精益生产全集_七大浪费_Lean_Tool_7_waste.pptVIP

* * * * * * Everything else is non-value -added or waste. Sometimes it is necessary to do non-value added activities in order to get the product closer to what the customer ordered. 17 Kaizen_v2.ppt (11/99) * * 精益流程概述丰田制造体系 * 目标 理解精益流程的核心理念 了解每个“精益流程”工具的好处与收益 能运用“精益流程”的工具改进你的工作 * 汽车制造的历史 技术工人 批量生产 精益流程 1900’s 1930’s 1960’s * 手工生产 技术工人需要在车辆间走动以完成工作 高度工作自豪感和满意度 零部件不通用 质量好 价格高 * 批量生产 无需高技能，每人只做工作的一小部分 零部件通用性 关注质量 工作无自豪感 制造成本低廉 * 精益流程 戴明博士的理论影响了全球制造系统 二战后他帮助日本提高产品质量 从60年代开始，世界各地开始广泛运用这些理论 * 丰田生产 60年代，在大野耐一的倡导下，精益流程提出了消除浪费和时间管理 熟练技能的“工作单元” 关注质量和效率 * 精益流程的特点 通过对时间、材料、设备、空间和效力的最有效利用，精益流程在持续改进的过程中，生产出各种高质量的产品 精益流程重在全员参与来解决问题，并改进制造过程 精益流程融合精益流程的理念和过程改进的工具 * 精益流程的益处 对工作、过程的控制和拥有感 提高解决问题、决策判断的能力，并提高产品质量 公司的成功—个人更好就业的保障 提高工作区域的生活质量 * 精益流程是公司运行的方式 零浪费 稳定的制造环境 客户拉动/JIT方式 * 精益流程核心理念 1 零浪费 所有不必要的浪费都能消除 简而言之，完美的目标 * 精益流程核心理念 2 稳定的制造环境 只有在稳定的环境下才可以制造高质量的产品。存在问题就是不稳定，必须尽快暴露并从根本上解决 精益流程的目标是标准化、持续性、可预见性和可重复性 * 精益流程核心理念 3 客户拉动/及时生产 只在客户需要时生产，只生产客户需要的数量，并按照客户的需要发运好品质的产品 这将充分运用公司资源，带来更多的利益及工作安全 * 增值 增值是指改变产品的基本性质 例 将钢材冲压制成钢管 装配产品上的两个部件 所有其他活动都是非增值的或浪费 * 七种浪费 库存 过度加工 动作 等待 运输 纠正 过量生产 * 1 过度生产的浪费 过量生产：产出量大于客户需求量 例： 如只需机器运转6小时，却运转了8小时 需求量为1天的产量，却产出了3天的 * 2 库存浪费 库存浪费：现有库存大于客户需求 例： 原料量大于保证顺利生产所需 在制品量大于保证顺利生产所需 * 3 运输浪费 运输浪费：对产品做不必要的移动 同种物料有多处贮存地 将原料移动到远离现场的仓库 * 4 等待浪费 等待浪费：因时间的延误而造成不能增值的情况 等待材料 等待设备的修理 组装工序不平衡 * 5 动作浪费 动作浪费：操作者在工序中所做的多余动作（过多或重复性动作也会引起人类工程学问题） 走10步去取零件或工具 转身取后面的零件 * 6 过度加工浪费 过度加工：对产品做客户要求之外的操作。 如产品只需2小时喷涂，却做了4小时 规范只要求检测一次，却检测了三次 * 7 纠正中的浪费 纠正浪费：任何“第一次没有做对”，并需要返工检查或整理的事物 废品 重新拧紧螺钉 拣选来料 检查关键尺寸 * 精益流程工具一览 5S 8D 标准化 作业 制约 管理 防错 看板 全员 生产维护 快速 切换 改善 精益流程 概述 精益流程核心理念 零浪费 稳定的制造环境 客户拉动/及时生产 安全 质量 交付 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * Everything else is non-value -added or waste. Sometimes it is necessary to do non-value added activities in order to get the product closer to what the customer ordered. 17 Kaizen_v2.ppt (11/99) *