热处理设计答辩探讨.ppt

5.3 第二条工艺 形状设计 选材过程 力学性能 加工路线 加工路线 热处理 保温时间、冷却速度 表面淬火不能使表面温度传递到心部，因此保温时间为0s。表面 淬火的冷却方式为水冷，但是采用流水冷却，为了防止表面温度在 冷却过程中向心部传递。同时工件冷却时需要旋转，防止水蒸气在工 件表面形成气膜，阻碍冷却进行。 表面淬火 回火 此处回火选用低温回火，热处理参数与先前淬火后低温回火基本 一致，但经回火后表面硬度略有降低为38~44HRC。 形状设计 选材过程 力学性能 加工路线 5.3 第二条工艺 加工路线 热处理 5.4 工艺优化 第一条 问题 渗碳后需要进行剃齿、磨削。从下表可知，当m=5时，剃齿的加工余量为0.6mm，通常磨削需 预留0.3~0.4mm磨量，总共需要预留0.90~1.00mm，但是渗碳层厚度仅为1.1mm。 剃 齿 的 齿 厚 加 工 余 量 /mm 模数 余量 模数 余量 模数 余量 1.5 0.25 4.0 0.50 7.0 0.75 2.0 0.30 4.5 0.55 8.0 0.80 2.5 0.35 5.0 0.60 9.0 0.85 3.0 0.40 5.5 0.65 10.0 0.90 3.5 0.40 6.0 0.70 形状设计 选材过程 力学性能 加工路线 加工路线 热处理 5.4 工艺优化 第一条 改良 渗碳处理与精加工工序对换，并将渗碳处理和最终热处理合并，即渗碳后直接进行淬火+低温回火。若齿轮为铸造件时，粗加工与精加工间需添加去应力退火，此处无需考虑。 渗碳+淬火+低温回火：渗碳温度较高，不能立马将工件放入到水中淬火，需随炉冷却至原先淬火温 度再进行水冷以及后续的回火。 下料 锻造制坯 正火 粗加工（ 去应力退火） 精加工 渗碳处理+淬火+低温回火 磨削包装 形状设计 选材过程 力学性能 加工路线 加工路线 热处理 5.4 工艺优化 第二条 问题 工件经表面淬火+低温回火后硬度仅为38~44HRC，若需要磨削掉0.3~0.4mm，估计最终工件 表面硬度无法达到要求。 改良 对经表面淬火+低温回火后的工件进行喷丸处理，以提高表面硬度、强度，具体喷丸参数如下表。 热 处 理 后 喷 丸 处 理 参 数 喷丸介质 喷丸尺寸 喷射速度 喷丸时间 喷丸硬度 铸钢丸 0.5~0.8mm 1500~3000rpm 30min 55~58HRC 下料 锻造制坯 正火 粗加工 调制处理 精加工 面淬火+低温回火 喷丸处理 磨削包装 形状设计 选材过程 力学性能 加工路线 5.4 工艺优化 加工路线 热处理 5.5 最佳工艺 生产周期：第一条 ＜ 第二条； 能耗（所围面积）：第一条 ≈ 第二条； 设备费用：第一条 ＜ 第二条； 综合来看，第一条工艺路线优于第二条工艺路线，因此第一条工艺路线为所设计齿轮加工的最佳方案。 形状设计 选材过程 力学性能 加工路线 5.5 最佳工艺 加工路线 热处理 5.6 热处理设备 正火设备 基本选择 正火所热处理的为Φ100×30mm齿轮属于中小型零件，基本确定选用中温箱式电阻炉。中 温箱式电阻炉有两种系列：SX2、RX3，其中SX2系列用于小批量试验生产，RX3为企业级设备。 此次所设计的齿轮仅为小批量生产用于试验，因此选用SX2。 最高工作温度 正火加热温度为890℃，考虑到设备寿命以及工作限度，一般设备实际使用最高温度为其理 论最高限度的0.9倍，则Tmax=989℃，因此设备最高工作温度为1000℃。 形状设计 选材过程 力学性能 加工路线 加工路线 热处理 5.6 热处理设备 正火设备 炉膛尺寸 按照炉膛尺寸按照炉底强度指标计算 炉底有效面积，m2 炉底强度，kg/(m2·h) 生产率，kg/h 假定生产率为10kg/h 炉底强度h可查右表，得到h=100 kg /(m2·h)，由此计算得到有效炉底面积A1=0.1m2。 热处理 \ 箱式 台车式 坑式 罩式 井式 退火 80~110 60~90 锻件 40~60 50~70 40~60 100~120 \ 80~100 铸件 35~50 40~60 \ 合金钢 20~30 25