物流系统模拟与仿真课件（傅培华）第四章.pptVIP

第四章 生产物流系统建模与仿真 生产物流系统建模与仿真 4.1 生产物流系统模型 生产物流系统概述 生产物流的特征 生产物流优化应主意的几个问题 生产物流设计原则 生产物流系统模式 生产物流系统模型建立 生产物流系统模型建立 生产物流系统模型建立 生产物流系统模型建立 生产物流系统模型建立 生产物流系统仿真 生产物流系统仿真 生产物流系统仿真 4.2 设施布置规划与建模 设施布置的内容和基本类型 设施布置的内容和基本类型 设施布置的内容和基本类型 设施布置的内容和基本类型 设施布置计划与方法 设施布置计划与方法 设施布置计划与方法 设施布置计划与方法 计算机辅助设施布置技术 设施布置的优化 4.3 运输与装卸系统仿真 仿真示例 仿真示例 仿真示例 仿真示例--构造系统模型 仿真示例--构造系统模型 仿真示例--构造系统模型 仿真示例--构造系统模型 仿真示例 用事件法描述装运系统 用事件法描述装运系统 用事件法描述装运系统 用事件法描述装运系统 用事件法描述装运系统 用事件法描述装运系统 装运系统试验设计 装运系统试验设计 装运系统试验设计 装运系统试验设计 装运系统试验设计 装运系统试验设计 装运系统试验设计 装运系统试验设计 装运系统试验设计 装运系统试验设计 装运系统试验设计 装运系统试验设计 三、构造系统模型 装车设备有两种不同的状态：装载、空闲。卸车点也有两种不同的状态，卸车、空闲。对于整个系统来说，系统的任何一部分变化都被认为是系统状态的变化。系统可能在以下四种情况下发生状态变化。 ① 某辆汽车到达装车点； ②某辆汽车装完车离开装车点； ③某辆汽车到达卸车点； ④某辆汽车卸完车离开卸车点。 系统的变化称作事件，装运系统发生的事件可分成上述四类： ①汽车到达装车场。 ②汽车离开装车场。 ③汽车到达卸车点。 ④汽车离开卸车点。 四、数据准备：已收集到装运货物的汽车91次运行的数据如表，时间单位为分。 汽车运行时间 （分） 出现频数 频??率 1 2 3 4 5 6 7 0 10 34 39 7 1 0 0.0 11.0 37.4 42.9 7.1 1.1 0.0 将运行时间分成5个区域，如表5.2中第一列所示。从标准正态分布表中可查出对应每个分界点的概率分布函数值，从而可得到X落在每一区域中的概率Pi。同时可计算出按以上正态分布，91次试验中落在每一区域的理论频数fei，并将它列入下表 区间 Pi fei foi x＜2.5 7.62 10 0.743 2.5＜x＜3.5 33.17 34 0.021 3.5＜x＜5.5 38.45 39 0.007 5.5＜x＜5.5 19.97 7 1.437 x＞5.5 0.79 1 0.056 2.264 将上表中得到的落在这些区域内的实际频数foi标注在4.2第四列。 将实际频数foi与理论频数fei进行比较，计算统计量x2 x2统计量服从自由度为k-m-1的x2分布。其中k=5。由于计算理论分布时参数σ和μ来自观测数据所以m=2。取显著水平α=0.05，从x2分布表中可查出x20。05∶2=5.991。 因为x2＜5.991，所以接受假设H0，即X服从N（3.6，0.82）分布。从而可按近似方法产生正态分布的随机数构成满载运行的模型。用同样的方法，从空载返回的汽车运行时间的数据经过统计检验得到空载运行时间的模型。空载运行时间接近于均值为2.7分的指数分布。用的逆转换法可以产生具有这一分布的随机数。图4.7为满载和空载汽车运行时间的概率分布。用同样的方法收集装载时间、卸车时间和每车装载量的数据钟，进行统计检验。可以得出装载时间为正态分布，其均值为2分并进标准差为0.34分。卸车时间为指数分布，均值为1分。每车装载量为正态分布，其均值为21吨，标准差为1吨。 一、用事件法描述装运系统 ⑴ 建立模拟时钟用变量(CLOCK)； ⑵ 设定系统状态变量，描述系统状态； ⑶ 设定记录状态变化的时间变量； ⑷ 建立各种记录单元。 二、进行系统模拟 ⑴ 确定下次发生的事件； ① 根据记录了的各辆汽车下一事件发生的时刻，只要将它们进行比较找出最小者，就是对整个系统而言下一事件发生的时刻。同时所找出的发生下一事件的汽车，以及这辆汽车在下一事件发生前的状态。也就决定了下一事件的种类。 ②