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汽车底盘售后异响问题的解决方法 　　中图分类号：U472 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）20-0215-01 　　前言 　　近些年，随着汽车工业的高速发展，汽车保有量逐年增加，售后市场反馈的问题也逐年增加，而底盘异响问题也逐渐增多。笔者通过对售后返回摆臂总成件的拆解，通过故障再现锁定问题真因。从设计角度将问题进行解决。 　　1 售后件分析 　　观察售后返回摆臂装配总成外观，无磕碰划伤；球销无磕碰划伤且摆动力矩与连接螺栓力矩无异常；观察大轴套外观及轴套结构无异常。问题锁定小轴套滚花磨损，小轴套安装位力矩异常。 　　将售后返回件摆臂装配总成装至试验车，进行路试试验，验证在转向行驶及起步制动时是否出现异响问题； 　　①摆臂小轴套总成连接螺栓（设计力矩为210 N.m）分别拧紧至170N.m、250N.m； 　　②将其余各连接部位螺栓拧紧至规定力矩； 　　③进行转向行驶验证；扭曲路、搓板路、减速带及卵石路验证；观察小轴套两端橡胶部位与摆臂安装支架总成开口的间隙变化。 　　验证结果显示：小轴套总成连接螺栓拧紧170N.m，转向行驶时故障再现，在过减速带及起步制动时异响，同时小轴套两端橡胶部位与摆臂安装支架总成之间存在间隙；小轴套总成连接螺栓拧紧250N.m，故障未再现，小轴套两端橡胶部位与摆臂安装支架总成之间无间隙。 　　确定摆臂异响发生部位为小轴套总成和摆臂安装支架总成连接处。整车在运动过程中，小轴套与支架发生相对运动，小轴套滚花端面异常磨损，小轴套安装位产生异响。 　　2 摆臂结构与受力分析 　　2.1摆臂小轴套套管和摆臂小轴套总成属于过盈配合；小轴套在摆臂支架内窜动，导致小轴套相对套管发生运动及小轴套相对摆臂支架运动，导致小轴套滚花磨损，致使小轴套内管长度和压装尺寸减小。 　　2.2摆臂支架与小轴套为间隙配合，通过螺栓拧紧后，摆臂支架端面与小轴套端面滚花存在间隙（未完全贴合），整车在行驶过程中，小轴套在摆臂安装支架内窜动； 　　2.3作用于支架外侧螺栓所施加的轴向力为F，消耗摆臂支架弹性变形（摆臂支架与小轴套刚刚接触）的轴向力为F1，摆臂支架与小轴套端面接触后至完全贴合且产生印痕的轴向力为F2，综上F=F1+F2； 　　3 整车状态受力分析 　　①当整车行驶在颠簸路或过减速带时，摆臂受垂向力； 　　②当整车在转向时，摆臂受侧向力； 　　③当整车在起步刹车时，摆臂受制动力作用； 　　当轴套实际作用轴向力F2所需轴向力时（无轴向力标准），小轴套端面与摆臂支架无法完全贴合，存在间隙，车辆行驶过程中摆臂总成受垂向力及侧向力和制动力作用，小轴套在安装支架内旋转及两者之间发生碰撞导致此处产生异响。 　　4 小轴套与支架完全贴合所需轴向力计算 　　4.1使用万能压力试验机，确定安装支架受力F1与变形量X的关系，压装安装支架产生变形，在变形量0-1.7mm区间内，压力随位移呈线性变化，当摆臂小轴套总成和摆臂安装支架总成间隙最大时，即当X=1.7mm时，记录所需轴向力： 　　其中，安装支架开口尺寸62.5（0，+1）mm，轴套内管尺寸62±0.2mm，计算配合间隙x为0.3-1.7mm，取间隙最大值取样。 　　安装支架受力与变形量之间的关系F1≈12.09x（取系数平均值） 　　4.2依据小轴套滚花与安装支架贴合试验验证，确定轴套所需轴向力标准： 　　选取完全贴合样板为标准（印痕深度0.3mm，贴合面积100%，滚花长度3mm），观察压装曲线，间断停止压装，确认印痕直至达到样板标准，记录压装力。 　　验证压装力最大值为66KN，为保证印痕深度和贴合面积，轴向力F2≥66KN。 　　依据汽车设计标准手册，GB/T 16823.2-1997 设计力矩T与螺栓轴向力F的关系， 　　公式如下： 　　T=Kmin F d/（1+0.01m） 　　其中： 　　T：设计力矩210N.m 　　Kmin：扭矩系数（与摩擦系数相关） 　　F：螺栓轴向力 　　d：螺栓直径M14 　　m：扭矩扳手精度（±0.03KN）m=3 　　结论：取螺栓摩擦系数u=0.15，支撑面摩擦系数u=0.15查表得Kmin =0.199， 　　施加210N.m拧紧力矩，螺栓施加轴向力：F=77.63KN 　　摆臂支架与小轴套接触所需轴向力：F1≈12.09x 　　摆臂支架与小轴套完全贴合且产生印痕所需轴向力： F2≈ F-F1≥66KN 　　F2≈T（1+0.01m）/ Kmin d -12.09x≥66KN 　　注：T为设计力矩210±10N.m，Kmin为扭矩系数（常数），x为配合间隙（变形量） 　　结论：设计力矩一定的情况下，摆臂支架与小轴套完全贴合且产生印痕所需轴向