危害与关键控制点讲述.ppt

第八章 危害分析与关键控制点 2008-6-3~2008-6-10 第一节 HACCP产生与发展 HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) 危害分析和关键点控制系统 是有关食品生产和贮存的一种检查方法，是用来控制食品安全危害的一种技术，是一种重要的管理体系 涉及STABLE TO TABLE全过程安全卫生防疫体系 建立在GMP、SSOP基础之上的安全卫生防疫体系，有较强针对性 具有科学性、高效性、可操作性，易验证，但不是零风险 第一节 HACCP产生与发展 第二节 HACCP的原则 1）进行危害分析与提出预防控制措施 建立HACCP小组 描述产品以及分发的方式 划出流程图 组织记录——危害分析工作单 第二节 HACCP的原则 危害分析 生物性危害、化学性危害和物理性危害 潜在危害的主要来源 食品加工原辅料 食品加工工艺 食品链因素 食品加工人员和管理人员的素质 食品加工设备和监控技术、设备 第二节 HACCP的原则 2）确定关键控制点 CCP：是指食品加工过程中的某一点、步骤或工序，控制后，就可以防止、消除食品安全危害或减少到可接受的水平 CP：食品加工中，能够控制的任何一点、步骤、工序 现在，CCP一般定为3-5个 判断树 已确定的危害是否能影响判定产品的可接受水平，或这些危害会增到使产品不可接受？ 加工过程中存在确定的显著危害，是否在这步或后步的工序中有预防措施？ 这一加工步骤是否能消除可能发生的显著危害或降低到可接受水平？ 是否下边的工序能消除已确定的危害或减少到可接受的水平？ CCP的改变：产品、加工过程特异性 第二节 HACCP的原则 3）建立关键限值—应合理、实用 关键限值：在某一关键控制点上将物理、生物或化学的参数控制到最大或最小水平，从而可防止或消除所确定的食品危害发生或将其降低到可接受水平 操作界限：比关键界限更严格的判定标准或最大、最小水平参数，由操作者来减少偏离关键界限的风险 建立CL需要科学依据，多用一些物理（时间、温度、纯度、大小）或化学（水分活度、酸度等）参数作为关键限值 第二节 HACCP的原则 4）关键控制点的监控 按照制定的计划进行观察或测量来判定一个CCP是否处于受控之下，并准确真实进行记录，用于以后的验证 制定监控计划：WHAT，HOW，FREQUENCY，WHO 第二节 HACCP的原则 5）纠正措施 当监控表明偏离关键界限或不符合关键界限时而采取的程序或行动 包括： 纠正、消除产生偏离的原因，将CCP返到受控状态下 隔离、评估和处理在偏离期间生产的产品 第二节 HACCP的原则 6）验证程序 除了监控方法以外，用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运作或计划是否需修改以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段 第二节 HACCP的原则 7）记录的保存 CCP监控记录 采取纠正措施记录 验证记录 HACCP计划以及支持性材料 关于产品的记录，冷藏食品一般至少保存一年 冷冻或货架寿命较长的商品至少二年 第三节 建立食品安全控制体系的步骤 管理承诺及制定食品安全方针 传达食品安全的重要性 保证各方面资源的获得 确保食品安全方针的量化 第三节 建立食品安全控制体系的步骤 建立HACCP计划的必备程序 GMP SSOP GVP GHP GDP GTP 第三节 建立食品安全控制体系的步骤 HACCP计划的预备步骤 组建HACCP小组 描述食品和销售 确定预期用途和销售 建立流程图 验证流程图 领导层支持 HACCP培训 第三节 建立食品安全控制体系的步骤 实施危害分析 危害分析工作单 确定潜在危害 确定潜在危害是否为显著危害 判断是否显著危害的依据 建立预防控制措施 确定关键控制点 第三节 建立食品安全控制体系的步骤 制定HACCP计划 填写HACCP计划表 建立关键限值 建立监控程序 建立纠偏行动程序 建立记录保存系统 建立验证程序 企业负责人签名发布 HACCP体系作为预防性食品安全质量控制体系，其推行已成为国际食品业的发展趋势与必然要求 我国重视HACCP 的应用，六类出口食品的强制实施已取得成效，对突破技术壁垒有重要作用 第四节 我国HACC