材料的液态成形-.pptVIP

作 业 试分析以下说法是否正确，为什么？ 1、提高浇注温度，可提高液态合金的流动性。 2、增大铸件的壁厚，可以改善液态合金的流动性。 提高浇注温度可以提高液态合金的充型能力，但实际中为什么要防止浇注温度过高？ 铸造时，在铸型中铸件的重要加工面应朝下是吗？是为了起保护作用吗？ 液态收缩与合金成分和温度有关。 凝固收缩与状态改变体积变化、温度降低有关。 具有一定结晶温度范围的合金线收缩开始于合金中尚有20%～45%的残留液体。 线收缩率与合金的固态线收缩率、合金的线收缩开始温度有关，直接受合金成分的影响。 等轴晶是由于接触低温模壁处有较大的过冷而造成的高形核速率的结果，激冷区。 柱状晶的形成是由于在固定温度凝固并释放潜热，液/固界面或凝固前沿从接近模壁的表面向内部移动，导致晶粒长轴由铸件表面指向内部。 在柱状晶生长过程中，液体内部也将由于溶质的重新分配可能出现成分过冷，形成新的等轴晶，或从别处迁移过来的游离晶生长成新的内部等轴晶区。 材料科学与工程学院 3)浇注条件 浇注温度 充型压头 浇注系统的结构 4)铸件结构 铸件的折算厚度 铸件的复杂程度 3、提高充型能力的措施 正确选择合金的成分和采用合理的熔炼工艺 调整铸型的性质 改善浇注条件 合理设计铸件结构 二、铸件的凝固与收缩 1、铸件的凝固 凝固方式 依据凝固区的宽窄分为逐层凝固、糊状凝固、中间凝固。 逐层凝固 糊状凝固 中间凝固 纯金属和共晶成分的合金在凝固中因为不存在固液两相并存的凝固区，所以固体与液体分界面清晰可见，一直向铸件中心移动。 铸件在结晶过程中，当结晶温度范围很宽，且铸件截面上的温度梯度很小，则不存在固相层，固液两相共存的凝固区贯穿整个区域。 大多数的合金凝固是介于前面两者之间。 影响凝固方式的主要因素 *合金的凝固温度范围 *铸件凝固期间固液相界面前沿的温度梯度 凝固组织 纯金属 固溶体 在凝固中没有温度梯度的 存在或使用形核剂(变质剂)以促进非均匀形核 凝固在方形铸模中的金属组织示意图 纯金属：内部柱状晶+外壳部等轴晶（激冷区） 固溶体：外壳部等轴晶+中间柱状晶+中心等轴晶 生产中获得等轴晶常采取的工艺措施有： （1）适当降低浇注温度； （2）合理运用铸型的激冷作用； （3）孕育处理； （4）动态晶粒细化。 凝固时间 铸件凝固时间∝(体积/表面积)2 原因： 体积决定结晶潜热的释放； 表面积影响热量散发速度。 2、铸件的收缩 (1) 基本概念：铸造合金从液态冷至室温的过程中，其体积和尺寸发生减小的现象。 (2) 过程三阶段 铸件温度降低 浇注温度 室温 凝固终止温度 开始凝固温度 液态收缩 凝固收缩 固态收缩 体积收缩 线收缩 收缩率： 体积收缩率是指单位体积的收缩量。 线收缩率是指单位长度上的收缩量。 其中 V0，L0表示铸件在高温T0时的体积和一维方向的长度； V1，L1表示铸件在低温T1时的体积和一维方向的长度。 (3) 合金的收缩特性对铸件质量的影响 液态收缩和凝固收缩是铸件产生缩孔和缩松的基本原因。 液态金属在凝固过程中，由于液态收缩和凝固收缩，往往在铸件最后凝固的部位出现大而集中的孔洞，称为缩孔；细小而分散的孔洞称为缩松。 缩孔 缩松 缩孔：产生的基本原因是金属的液态收缩和凝固收缩值大于固态收缩值，且得不到补偿。缩孔产生的部位在铸件最后凝固区域。 形成的基本条件是金属在恒温或很窄的温度范围内结晶，铸件由表及里逐层凝固。 纯金属或共晶成分的合金易形成缩孔。 缩孔的形成过程 (a)液态收缩(b)浇口冻结表层凝壳(c)凝固收缩液面下降 (d)形成缩孔铸件凝固(e)固态收缩 缩松：形成的基本原因也是金属的液态收缩和凝固收缩大于固态收缩。 形成的基本条件是金属的结晶温度范围较宽，呈糊状凝固。 缩松的形成过程 (a)液态收缩(b)凝壳内液固共存(c)内部糊状(d)内部凝固(e)形成缩松(f)固态收缩 结晶温度范围大的合金易形成缩松。 铸件上可能产生缩孔或缩松的部位 凝固等温线法 内切圆法 等温线未画到的部位 内切圆大的部位可能产生缩孔或缩松 危害：显著降低铸件力学性能，造成铸件渗漏等。 防止措施：顺序凝固+冒口 加压补缩 热等静压法 铸件在凝固后的冷却过程中继续发生固态收缩，有些合金在固态下还要发生相变而伴有收缩或膨胀，从而引起铸件的体积和尺寸的变化。此时，如果这种变化受到阻碍，铸件内将产生内