浸出渣逆流洗涤试验报告2.doc

浸出渣逆流洗涤试验报告 5月，应公司要求，对生产线浸出渣进行逆流洗涤试验，探求较佳的洗涤工艺参数，以便解决现有生产工艺大量洗水难以平衡的问题，利于生产顺利进行，并在一定程度上降低成本。 试验组进行了相应的浓密逆流洗涤模拟试验，并取得一定效果。试验情况如下： 一、浸出渣情况 取车间以下浸出渣做了检测，并自测比重及干份，以备后序试验： 取渣日期 名称 比重 干份% 编号 成份含量% Co Co可 5月15日 渣1 2．06 75 YF0515-X-1 1．39 1．36 5月19日 渣2 2．05 80 YF0519-X-3 0．95 0．85 其中，渣1粘度比渣2较大，渣2呈较多细砂状，渣2 的沉降性能明显优于渣1。 二、试验方式、步骤 用4个1000mL的烧杯，按下述方式、步骤，进行了9份4级浓密逆流洗涤模拟试验： 1、参照前期沉降试验数据，选择可行的底流浓度，以湿渣：水（第1份试验时）或前次第4级液=1：1（重量比），在第1级烧杯中调制成固含量为37.5~40%的起始料浆。 2、按60~130g絮凝剂/吨干渣，将絮凝剂配成一定浓度溶液，加入起始料浆，搅匀。 3、在上述料浆中加入原湿渣量的一定倍数（0.5~1.5倍）的水（第1份试验时）或前次第2级洗液，搅匀，此时料浆固含量为25~26.7%（1倍液）或21.4~22.8%（1.5倍液），静置。 4、当静置后上清液达到步骤3中所加水或洗液量时，抽移该体积量上清液。 剩余料浆则与起始料浆固含量相对一致，将其加入第2级烧杯中，加入同样倍数的水（第1份试验时）或前次第3级洗液，搅匀，静置。 5、当静置后上清液达到步骤3中所加水或洗液量时，抽移该体积量上清液。 剩余料浆继续保持与起始料浆固含量相对一致，将其加入第3级烧杯中，加入同样倍数的水（第1份试验时）或前次第4级洗液，搅匀，静置。 6、当静置后上清液达到步骤3中所加水或洗液量时，抽移该体积量上清液。 剩余料浆加入第4级烧杯中，加入同样倍数的水，搅匀，静置。 7、当静置后上清液达到步骤3中所加水或洗液量时，抽移该体积量上清液。 剩余料浆进行抽滤，滤液返回步骤1调制起始料浆。滤渣实物态送化。 简单示意图如下： 三、试验数据 第1份（A循环）步骤3为洗水量为原湿渣量的0.5倍（重量比），第2~4份（B~D循环）步骤3为洗水量为原湿渣量的1倍，第5~9份（E~I循环）步骤3为洗水量为原湿渣量的1.5倍；第1~6份原渣为渣1，第7~9份原渣为渣2；静置分相时间，1~1.5小时即可分出所需体积的上清液。 试验化验数据如下： 循环编号 各级洗液成份g/L 第4级洗渣成份含量% 1级 2级 3级 4级 Co Fe Co Fe Co Fe Co Fe Co Co可 A 7.25 2.00 0.14 0.037 B 9.19 2.35 0.15 0.085 C 8.47 2.01 0.19 0.11 D 9.90 2.54 2.30 0.56 0.14 0.068 E 9.00 2.43 6.96 1.98 4.53 1.21 0.16 0.083 F 9.87 2.30 2.49 0.55 0.16 0.086 G 8.31 3.09 1.84 0.58 0.11 0.040 H 6.79 2.74 1.46 0.50 0.099 0.029 I 6.32 2.30 4.91 1.77 2.98 1.16 1.43 0.50 0.086 0.017 四、分析与建议 1、试验数据表明，当第4级上清液钴含量在2.3g/L以下时，抽滤后洗渣总钴在0.14%以下，达到排放标准。生产线可抽样检测第4级上清液钴含量，以该级上清液钴含量控制在1.4~1.8g/L来调节洗水用量。 2、试验数据表明，在起始料浆及每级底流料浆浓度都控制在37.5~40%时，洗水量为投入的压滤后湿渣的1.5倍（重量比）或3倍（体积比）左右，即可达到洗涤要求。 3、建议：1）选择适当的底流浓度，以压滤后湿渣：第4级液=1：1（重量比），或压滤后湿渣：第4级液=1：2（体积比），调制成固含量为37.5~40%的起始料浆。 2）按60~130g絮凝剂/吨干渣，将絮凝剂配成一定浓度溶液，加入起始料浆，搅匀。 3）控制洗水量为投入的压滤后湿渣的1.5倍（重量比）或3倍（体积比）左右，4级浓密逆流洗涤。抽样检测第4级上清液钴含量，以该级上清液钴含量控制在1.4~1.8g/L来调节洗水用量，同时以洗渣中钴含量作为调节参数。 2级 搅匀，静置；固液分界线达到要求时抽移