结晶器防裂纹措施.doc

第 32 卷 第 4 期 山 东 冶 金 Vol.32 No.4 2010 年 8 月 Shandong Metallurgy August 2010 生产技术 结晶器铜板防热裂技术措施 周 宁 山东 济南 250101） （济南钢铁股份有限公司 第三炼钢厂， 摘 要：随着板坯连铸机产能不断提高，济钢第三炼钢厂结晶器铜板所承受的热负荷不断增加，热裂问题日益严重，裂纹深 度大多在 6～8 mm。通过将结晶器铜板镀层厚度采用阶梯分布形式，优化铜板母材导热性能，铜板弯月面加开 X 型冷却水 槽，浸入式水口改用 4 孔水口，裂纹深度均控制在 2 mm 以下，铜板单次过钢量由 2.2 万 t 提高到 6 万 t。 关键词：连铸机；结晶器铜板；热裂；镀层；冷却水槽 号 TF341.6 中图分类号： 文献标识码：B 文章编号： （2010） 1004-4620 04-0018-02 着高拉速 、 （＞2.6 m/min） 小断面（断面宽度＜1 2401 前 言 mm）的低碳钢钢种生产量的提高而日益加剧，裂纹 热裂问题是影响高拉速连铸机结晶器铜板使用 深度大多在 6～8 mm，个别铜板裂纹深度超过 10 3寿命的主要原因之一。随着济钢第三炼钢厂 2、 mm，单次过钢量不足 2.2 万 t。由于铜板可刨削量仅中薄板坯连铸机产能不断提高，拉速不断提升，结晶 为 15 mm，造成大量铜板在短期内报废，增加了生产器铜板所承受的热负荷不断增加，铜板热裂问题日 成本，同时也形成安全隐患。益严重。拉速提高到 2.8 m/min 后，铜板平均裂纹深 2.2 结晶器铜板热裂纹产生原因度 6～8 mm，个别铜板裂纹深度超过 10 mm，铜板平 连铸生产过程中，结晶器铜板表面与背面存在均单次过钢量不足 2.2 万 t，成为影响连铸生产安全 着很大的温度梯度，即存在较大的热应力，铬锆铜合性、稳定性的主要问题，并造成生产成本增加。通过 金铜板是多晶体金属，在热应力及外力的作用下，铜分析铜板热裂纹产生的原因，从设备、工艺等角度制 板高温区的晶粒发生了沿晶界的滑动，造成晶粒破定了一系列针对性措施，实施后效果显著，铜板裂纹 碎并沿力的方向被拉长，晶界附近的空位成长为空平均深度控制在 2 mm 以下，铜板平均单次过钢量提 穴并连成一体，最终形成了裂纹〔1〕。高到 6 万 t 以上。 相关研究成果表明，薄板坯连铸机结晶器铜板 在宽度方向上的温度与热流密度的分布具有相似的2 铜板热裂纹产生的原因 规律性，距离弯月面越近，热流的密度和温度的波动2.1 结晶器铜板热裂情况 越大，越容易造成铜板被侵蚀〔2〕。用 Fluent 数学模 济钢第三炼钢厂的 2 台中薄板坯连铸机设计形 拟软件模拟浇铸过程中结晶器内钢水的流动状况和式为一机一流，铸坯浇铸断面为 135 mm×（950～ 流场分布可知，在水口倾角、孔径不变的情况下，浇1 550 mm，连铸机半径为 5 m，最大拉速 3 m/min。结 铸速度越高，断面越小，铜板弯月面处钢水翻腾越剧晶器设计型式为组合式平直结晶器，铜板背部设有 对铜板的冲刷越严重， 烈， 铜板承受的热负荷越大。冷却水槽，宽边铜板尺寸为 1 930 mm×1 200 mm，厚 济钢第三炼钢厂中薄板坯连铸机结晶器铜板热 再度 最 大 为 40 mm， 加 工 后 最 小 可 用 厚 度 为 25 裂现象是伴随着拉速提高而出现的，且裂纹部位均mm。铜板材质为 Cu-Cr-Zr 铬锆铜） 表面镀 Ni-Co （ ， 集中在宽边铜板的弯月面处，其余部位未出现裂纹，（镍钴）。在投产初期，连铸机拉速较低，铜板损坏形 断面越小，拉速越高，铜板裂纹情况越严重，如生产式主要为机械磨损。随着 2 台连铸机生产的低碳钢 拉速为 2.8 m/min，断面 135 mm×1 050 mm 钢种的铜品种种类、数量的增多，平均拉速由 1.8 m/min 逐渐 生 板 弯 月 面 处 裂 纹 较 长 较 宽 ； 产 拉 速 为 2.5～2.6提高到 2.8 m/min，并且随着中间包快换等技术的掌 m/min，断面为 135 mm×1 280 mm 钢种的铜板弯月握与应用，结晶器作业率大幅度提高，结晶器铜板的 面处裂纹较细；生产拉速为 2.1～2.3 m/min，断面为热负荷大大增加，铜板陆续出现热裂现象，尤其以宽 135 mm×1 550 mm 钢种的铜板弯月面处基本不会边铜板弯月面部位热裂最为严重。铜板热裂问题随 产生热裂纹。从铜板背面水槽颜色看，生产过拉速收稿日期：2009-11-16 高、断面小的钢种的铜板弯月面处背面水槽颜色为作者简介：周宁， 1977 年生， 男， 2001 年毕业于哈尔滨工业大学机 深蓝色，有明显的过烧现象。结合薄板坯连铸机热械电子工程专业。现为济钢第三炼钢厂机动科工程