铝材脱脂工艺及酸性脱脂剂的研发.docVIP

铝材脱脂工艺及酸性脱脂剂研制 一、背景 　?铝及铝合金的除油，早期是延用钢铁的除油工艺，即槽液为Na2CO3、Na2SiO3、Na3PO4溶液，操作温度40～70 ℃,时间5～15 min,这种工艺性能稳定，寿命长，但槽液成本高，不易洗净，现已基本不用。60年代，人们采用NaOH或Na2CO3添加Na3PO4、络合剂、非离子表面活性剂、阴离子表面活性剂在室温下脱脂，时间3～5 min，除油效率高，成本低，节能，但槽液易产生絮状沉淀，络合剂、表面活性剂易带入后续槽形成污染，目前仅有少数厂仍在使用。从80年代开始，酸性脱脂逐步普及，槽液为H2SO4或H3PO4加入HF、Fe3+、H2O2、NO2-和非离子表面活性剂，室温下操作，时间为3～5 min。这种工艺效率高，不污染后续槽，是较好的脱脂工艺，现在应用越来越广泛。 喷涂铝合金型材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在建筑、装潢、运输等行业得到广泛应用。铝合金型材在喷涂前处理中必须进行化学清洗和浸蚀，清除其表面粘附的油脂、自然氧化膜和灰尘等污染物，使铝合金基体裸露出来，形成均匀的活化表面，这是保证铬酸盐转化膜质量和喷涂质量的关键。本文研究的酸蚀脱脂工艺将传统工艺的脱脂、碱蚀、除污出光三道工序合为一道工序，降低成本和节省能源，经处理后的铝合金表面平滑光洁，保持铝合金原有的光泽，铝材溶解损耗量和槽液沉淀少，与铬酸盐转化处理配套性能好，特别适用于铝合金型材喷涂前的表面处理铝合金型材喷涂前处理工艺 　　工艺流程：工件装挂→酸蚀脱脂→水洗→水洗→铬酸盐转化处理→水洗→纯水洗→沥水→烘干→喷涂→固化。 　　铝型材喷涂前处理生产线分为全自动喷淋立式线和间歇式全浸渍卧式线两种。立式线适用于批量大、形状简单的工件，生产效率高，处理质量稳定，缺点是设备复杂、投资大；卧式线适宜处理形状复杂的工件，投资少，应用广，缺点是处理速度较慢、生产效率低。 由于H2SO4、H3PO4、HF的强酸性体系，对金属具有一定的腐蚀性，并且具有挥发性气体对人体具有一定的伤害。因此，目前市场上出现了弱酸性脱脂剂，并且具有除油，除锈二合一，效果好，能快速有效的乳化各种油脂，并能除去工件上的锈蚀及氧化皮。 3.1配方基本组成 酸性脱脂剂主要由无机酸、氧化剂、高价金属离子及表面活性剂等成分组成。其中，无机酸可以是H2SO4、H3PO4、HF、亚磷酸、硼酸等。H2SO4对铝合金有弱浸蚀能力，能润湿整个金属表面，使自然氧化膜溶解，油污松动。高价金属离子一般选用Fe3+,一般以硫酸铁、硝酸铁等铁盐形式加入，以加速铝的腐蚀，铁离子可以在铝表面发生置换反应，形成微电池，使铝表面产生微量氢气，将油污带出铝表面；同时，铁离子还可以抑制脱脂液对不锈钢设备的腐蚀。氧化剂主要是H2O2或NO2-(如NaNO2)等，作为Fe3+的稳定剂，将还原产生的二价铁离子氧化成为三阶铁离子，并起到Fe3+类似的功能。由于亚硝酸盐在酸性溶液中容易释放出NOx有毒气体，所以最好使用H2O2作为氧化剂。加入表面活性剂可以提高铝合金表面的润湿性，降低油污的附着力，使油污乳化均匀地分散在脱脂液中，在酸性脱脂液中，选择耐酸性强的非离子或阴离子表面活性剂如长链脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、烷基二甲基胺氧化物为最佳。 1．硫酸稀硫酸是一种非氧化性的无机酸，对铝合金型材有轻微的化学浸蚀作用，使用成本较低，酸雾挥发性少。硫酸能溶解、剥离铝及铝合金表面形成的自然氧化膜；裸露的铝合金基体与硫酸发生反应，起到活化铝表面的作用。当槽液中硫酸浓度低于30％时，铝的化学溶解速度随硫酸浓度的增加而缓慢地增加，铝材溶解损耗量少；当槽液中硫酸浓度超过30％以后，铝的腐蚀速度迅速加快，易产生过腐蚀，光亮度下降。一般来说，槽液中硫酸浓度不宜超过15％。 　　2．氟化氢铵氟离子在酸蚀脱脂液中作脱除氧化膜的加速剂，能加速溶解铝表面的氧化膜，消除或减少挤压模痕和其他缺陷，使铝型材表面平整光洁、均匀一致。氟是一种体积小、电负性较强的卤族元素，对铝能起强烈的氧化作用，与杂质有一定的络合能力，能溶解铝合金表面的锰、铜、硅等合金元素和杂质，抑制和除去铝材上的黑色挂灰，获得较光亮的金属表面。氟化氢铵的化学稳定性强于氢氟酸的，对人体皮肤的伤害作用小于氢氟酸的，因此，采用氟化氢铵取代氢氟酸为溶液提供氟离子，在生产中使用比较安全，还可以减轻氟离子对不锈钢设备的腐蚀。脱除氧化膜的腐蚀速度随氟化氢铵浓度的增加而增长，氟化氢铵含量不宜过高，否则反应剧烈易造成过腐蚀，降低铝表面光泽，不利于后续的铬酸盐转化处理。3．柠檬酸柠檬酸在酸蚀脱脂液中主要起缓蚀作用，能有效地抑制铝在酸性介质中的腐蚀。柠檬酸是三元有机酸，能在铝基体表面进行物理和化学吸附，改变金属/ 溶液界面的双电层结构，