S 1--Lesson 4--PFMEA+课件.pptVIP

Nokia QCC.doc Nokia QCC.doc 课程内容 第1部份: FMEA相關內容簡要介紹 1).前言 2).FMEA的發展歷史 3).FMEA的定議 4).FMEA的特點 5).FMEA的分類 6).設計FMEA 過程FMEA的比較 7).FMEA術語及解釋 第2部份: 建立FMEA步驟 案例講解 第1部份 FMEA相關內容簡要介紹 在設計和製造產品時,通常有三道控制缺陷的防線: FMEA的定義: 英文: Failure Mode Effect Analysis;  中文: 失效模式及影響性分析 實際是一組系列化的活動,其過程包括: Step 1415:列出潛在的過程失效原因 和每個原因出現的頻率 產生頻率(Occ.)的等級指南 Step 1617: 列出目前的過程控制和每個失效模式的可檢測程度 可檢測程度(Det.)等級指南 Step 18: 計算風險系數(RPN) Step 19到22:建設的行動,指派職責,分配任務,並重新計算RPN. P-A-L 練習 總 結 ▼ FMEA是由項目團隊完成的. ▼ 它是一個需要不斷更新的文件. ▼ FMEA對一個產生缺陷的高可能性的工序步驟進行定義. ▼ FMEA使用一個風險系數(RPN)劃分等級: ◢ RPN = 嚴重性 * 發生率 * 可檢測程度 ▼ FMEA可以使用記錄潛在的過程改善及牽制計劃. 我們將在下面的Slide中看到每一步驟. 表格包括在文件FMEA_CP.xls中. 這是工作手冊“FMEA”的第一頁. 我們將以自行車的訂單流程作為例子. 前8步是填入標題欄, 如幻燈片中所示. 這些步驟應該從過程圖中取出. 過程在履行指定的功能時是如何失效的? 列出對客戶的影響. 嚴重性等級指南在下一個幻燈片中給出. 客戶有可能是下一道工序的人, 也可能是最終的產品用戶. 你的團隊應該定義誰是客戶. 如果可能, 請顧客給嚴重性打分!! 排序系統使用了1~10分的範圍, 10分指的是最高分. 其它的範圍及定義要与團隊一起. 記錄所使用的範圍並堅持下去. 列出過程缺陷的潛在原因. 產生頻率的指南在下一張幻燈片中給出. 這仍然是一個1~10分的範圍. 如果你有過程的缺陷數據, 用它去定義發生的可能性. 當Cpk及缺陷率不可知時, 團隊的輸入及知識是很重要的. 對團隊就發生的頻率進行排名的範圍進行記錄. FMEA Basic Training Page * M:\ASAHI Q-Training\6 Sigma Training\Section-1\Lesson-4: PFMEA+ Page * When the effective leader is finished with his work, the people say it happened naturally. – Lao Tzu  Sixth century B.C. philosopher 6-Sigma 統計知识培训 課程1.4+.過程失敗模式及影響分析(FMEA) 測量 分析 改善 控制 步驟 舉例 練習 ?問題: ◢ 關於一個缺陷, 你想了解与這個缺陷相關的甚麼知識? ?你有2分鐘時間, GO! ◢ 小組討論, 以草稿的方式記錄你們的回答. 熱身練習 前 言 ? 避免或消除故障的起因 ? 預先確定或檢測故障 ? 減少故障的影響和後果 FMEA正是幫助我們從 就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具. FMEA的發展歷史 ? 1988年,美國聯邦航空局發布咨詢通報,要求所有航空系統的設計及分析都必須使用FMEA; ? 1994年,FMEA成為QS9000的認証要求 ? 目前,FMEA已在工程實踐中形成了一套完整的分析方法 ? 1976年, 美國國防部頒布了FMEA的軍用標準, 但僅限于設計方面 ? 70年代未,FMEA開始進入汽車工業和醫療設備工業 ? 80年代初,進入微電子工業; ? 80年代中期,汽車工業開始應用過程FMEA確認其製造過程; ? 60年中期,FMEA技術正式用于航天工業(Apollo計劃) ? 1991年,ISO9000推荐使用FMEA提高產品和過程的設計 ? 50年代初,美國第一次將FMEA的思想用於一种戰斗機操作系統的設計分析 FMEA的定義 ? 找出產品/過程中潛在的故障模式; ? 根據相應的評價體系對找出的潛在故障模式進行風險量化評估; ? 列出故障起因/機理, 尋找預防或改進的措施; FMEA的特點 ? 是一种可靠性設計的重要方法; ? 是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的組合; ?