近海油田混输工艺系统安全生产技术研究.pdf

我国近海油气勘探开发高技术发展研讨会文集 近海油田混输工艺系统安全生产技术研究 李玉星 (胜利油田胜利工程设计咨询有限公司，中国石油大学) 【摘 要】为了保障近海油田的正常生产工艺，必须解决生产中实际存在的问题：混输干线的模拟与实 时检测、海上处理工艺的高效化与小型化、混输增压技术与混输计量技术、液塞捕集器的设计等。针对这 些问题，本文详细论述了目前的发展现状以及发展趋势，并给出了研究内容-9关键技术以及技术指标的要 求、为多相混输管线的设计、安全生产与运行管理的提供技术支持。 1 引言 目前所建造的长距离多相混输管线基本都在海上，而在陆地上，除了油气田集输系统的 短程混输管外，尚无长距离混输管的报导。究其原因，应该说这是由于在海上和陆上经济性 和技术性的影响不同。 在海上利用混输技术具有两个明显的优点： (1)可以大大减少建管费用。海上管线的投资极高，1992年直径为350ram的某海上管 线的概算约为325．7万美元／公里。若采用分输方法，则需要敷设两条管线，一条用来输油， 一条用来输气。但是，若采用油气混输方法，输送同流量的油气仅需敷设一条直径稍大一些 的管线，与两条管线相比，可节约建管费用20---30％，这个数量是相当大的。 (2)可以大大减少海上平台及平台上设备的建造费用。若采用分输方式，就必须在平 台上设置油一气一水分离装置。由于海上平台及环境的限制，对平台设备在可靠性、紧凑性 等方面都有特定要求。所以同样功能的海上设备的造价往往远高于陆上设备的造价。同时， 处理设备还占用平台空间和承载量，使平台的建造费用也大大增加。例如，因采用水处理设 备占用了平台上的空间和承载量，就使平台的造价增加约14％。 另外，海上边缘油田或小区块油田的产能比较低，开采寿命短，建造平台极不经济，而 利用混输管将井流直接输送到现有平台上是更经济的做法。 由于上述原因，尽管多相混输管的设计、建造和管理的难度很大，但被许多石油公司纷 纷采用。 然而，对陆上管线来说，情况便有所不同。首先，陆上管线的投资仅为海上管线投资的 1／5～1／10，因而管线投资对决策的影响减小。其次，陆上输送不存在建造平台问题，无论 是先分离后输送，还是先输送后分离，用于油气分离处理设备的投资相差不大。在这种情况 下，管线投产后的操作管理问题显得更突出了。由于多相混输的复杂性，如管内不稳定流动、 冲击、水合物、腐蚀、段塞、多相泵等等，使得各公司不得不在当前投资和未来经营费用、 操作管理之间作出选择。目前看来绝大部分石油公司仍然选择投资较大，但操作管理方便、 一263— 近海油田混输工艺系统安全生产技术研究 经营费用低的分输方案。 2技术研究要解决的主要问题 2．1 多相混输管线运行及动态监测技术 工艺计算是混输管路设计的基础。工艺设计的目的是确定各种条件下管路内流体的压 降。由于混输流体的流动状态受到许多因素的影响，如：气液比、管径、流速、各相物性、 温度及管线倾角等，因此压降的计算比较复杂，计算结果与实际情况之间的误差也比较大。 工艺计算一般分为两步：首先必须判别管内两相或多相的流型，然后根据各流型选用不同的 公式计算压降。混输管内两相的流型就已相当复杂，如果还有第三相(如气一油一水)则 更复杂。早期的流型判别模型和压降计算方法是根据实验建立的，因此适用面很窄，一旦管 径、流量、气液比或物性超出实验者所选用的范围，误差就明显增大。到了70年代，开始 对多相流机理进行研究，建立新的数学模型，取得了很大进步。此后，由于计算机的发展， 使得复杂的数值解法成为可能，加之大规模实验环道的实验修正，使得流型判别和压降计算 的精度有了很大提高。但是由于多相流动过于复杂，迄今为止仍没有应用面很宽，且很精确 的工艺计算方法。 2．2海上油气处理工艺高效化、小型化和模块化技术研究 目前海上油田平台用油气工艺设备，如分离器等，都是将陆上应用成熟的工艺设备引用 海上平台上，虽然处理效果能够满足要求，但是存在着体积大，内部结构相对简单，单位体 积处理能力较小的缺点，而且工艺设备没有撬装化设计，增加了平台上管道安装的工作量。 工艺设备体积过大，即增加了平台面积，也增加平台结构的用钢量，增加了工程投资。 海上设备的“三化”技术主要是指：轻小型化、高效化和撬装化。国外平台的油气工艺 设备，多采用ASME、ANSI等标准设计，具有设备体积小，单位体积处理能力较大。 2．3多相混输增压技术 如果生产井本身的井口压力足够高，能将混合液输送到目的地，则无需进行增压，否则 就必需应用增压设备。目前为了扩大采油平台的工作范围，甚至将油气直接输送陆地进行处 理，达到少建平台、节约投资的目的，因此很有必要开发新的增压技术。据J．S．Leggate 估算，在井底采用电潜泵、井口安装多相泵增压，可把井液输至500km以