采用粉末冶金复压二次烧结工艺研制离合转块零件.pdf

采用粉末冶金复压——二次烧结工艺研制 离合转块零件． 赵瑞文 (宁波东睦新材料集团股份有限公司 浙江宁波315041) 摘要：本文研讨了粉末冶金复压——二次烧结工艺的优劣，结合县体离合转块零件的技术 性能要求，分析该如何制订具体的操作工艺以及采用该工艺的实际效果，为设居采用粉末冶金复 压一二次烧结工艺研制粉末冶金零件提供～些参考。 关键词：粉末冶金；预烧；复压；二次烧结 1、前言 目前普通的粉末冶金成形烧结工艺，铁基粉末冶金零件的密度只能达到7．19／cm3左右。如果需 要进一步提高粉末冶金零件的密度，可以采用成形——预烧结——复压——二次烧结的工艺。对于 这种工艺，预烧结温度为850℃左右，用复压的方法提高粉末冶金零件的密度后，再进行二次烧结， 使粉末冶金零件的性能达到要求‘1。31。 2、技术分析 如图1所示，密度在6．09／cm3以上时，成形压力相对于密度的增加是非常明显的。为得到所 需的性能，最终密度通常要高于7．09／cm3。下面的例子说明在密度高于7．09／era3的情况下，复压复 烧工艺的优势。 图1‘31加压与复压之压力坯体相对密度的影响 图2131施加的压力与压坯密度的关系 (铁份：DCl00．24，预烧：氢气，350C，30min) 以上，模具承受的负荷已很接近模具材料的弹性极限，因此成形压力为490MPa与800MPa的差别是 相当大的，使用800MPa的成形压力是不经济、不实用的，可能引起模具严重磨损或断裂失效。复压 的另一个原因是：．合金粉采用短时的预烧，因而避免混合粉中各种元素的大量扩散所造成的烧结硬化。 预烧的目的，一方面是将粉末生坯软退火，另一方面是让粉末压坯有足够的强度，从而在复压时不致 损坏压坯。在低于6000的温度下预烧就足以达到生坯的糍退火，但是为了使压坯具有足够的强度， 通常预烧温度为8500，这样压坯中的石墨对压坯无任何渗碳(即硬化)作用。在随后的二次烧结中， 根据需要，调整烧结温度和保温时间，便能使零件达到要求的性能‘4’51。 当然，这种预烧一复压一二次烧结的工艺也有它的一些缺点。例如，增加了一道预烧工序；产品预烧 后的强度比正常烧结的强度低，导致复压时出现产品损坏的情况；不适用最终尺寸精度要求高的产品。 3、实例 见图3是北美某公司要求我公司开发的离合转块(CAM)零件，该零件的主要特点是：(一)部 位(1)FLANGE中的六条滚道是零件关键部位，零件工作时有弹子在其上滚动，要求该部位：(1) 光滑顺畅不能有杂物、凹坑，各条滚道均匀分布、一致性要好，否则与其相配对的另外一个名为HUB 的零件在工作时会不平稳，产生噪音；(2)密度较高、硬度高、耐磨性好，不能有裂纹。(3)金相组 织要稳定。(二)部位(2)BODY在使用中相当于一个衬套，要求密度相对较低，内外径表面光亮并 保证有8％的连通孔隙，产品浸油后油含量最小为0．5克。按照常规的一次成形一次烧结的生产工艺， 我们碰到了如下问题： (a)见图4所示，在部位(1)和部位(2)的过渡区域产生了分层。原因就是成形时部位(1)密 度高，部位(2)密度低，密度差导致产品疏松。 (b)见图5所示，由于产品烧结件在部位(1)密度较高，整形时放有一定的余量，模具、压机承受 较大的压力，特别是带台阶的整形阴模，在A面要承受较大的力，在B处容易出现裂纹。整形压机 的阴模板在下面有气缸托住，在产品整形时一般不动，由于受力太大，气缸顶不住阴模板，阴模向下 移动，成形就不能到位。 匪壁坠玉圈 口]j函￡直夏茁圈 图3 图4 4、试验工艺 a成形 相关计算如下： M=pV=PSH (1) 式(1)中我们认为M、S基本不变，所以P和H成反比 p(成形)，p(整形)-H(整形)，H(成形) I处6．75／7．07=6．35／H(成)H(成)=6．65 Ⅱ处6。65／6．75=15。42／H(成)H(成)=15．65 b预烧 温度：850C时间：30分烧结气氛：氮基还原性烧结保护气氛 c整形 设备： 1960KN整形压机工艺：按整形图纸施工 (在试验时证明实