拨叉夹具设计说明书题稿.doc

拨叉机加工工艺与铣夹具设计及其三维造型 学院名称： 机械工程学院 专 业： 机械制造及其自动化 班 级： 机自1202 姓 名： 刘志鹏 学 号： 1040112213 指导教师姓名： 周建华 指导教师职称： 教授 2015年 07月 1.1零件分析 1.1.1零件的工艺分析 CA6140车床上的拨叉831008共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1. 以φ20mm为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ20的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求，孔壁上有一个装配时钻铰的锥孔，一个M8的螺纹孔。下端有一个47°的斜凸台。这三个都没有高的位置度要求。 2. 以φ50mm为中心的加工表面 这两组表面有一定的位置度要求,即φ50的孔上下两个端面与φ20的孔有垂直度要求。 φ50mm的孔的上、下表面与φ20mm的孔的垂直度误差为0.07mm。 φ20mm的孔的上、下表面与φ20mm的孔的垂直度误差为0.05mm。 φ50mm、φ20mm的孔的上、下表面以及φ50mm的孔的内表面的粗糙度误差为3.2um。 φ20mm的孔内表面的粗糙度误差为1.6um，精度为IT7。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 1.2零件工艺规程设计 1.2.1毛坯的制造形式 图1-1 拨叉毛坯图 1.2.2制定工艺路线 定位基准的选择 本工序以两个φ20mm内孔上表面做粗基准定位，粗、精加工φ20mm和φ50mm孔下底面。 用下底面做精基准定位，粗、精加工内孔。 用下底面做基准定位钻孔及攻螺纹。 用φ20mm孔上表面做基准定位铣下底面处的小斜面。 零件表面加工方法的选择 φ20mm和φ50mm孔的下底面的表面粗糙度为3.2，没有公差要求，故采用铣削能达到要求。 φ20mm和φ50mm孔的上表面的表面粗糙度为3.2，公差等级为IT7-IT8，采用铣削同样能达到要求。 φ20mm和φ50mm孔内孔表面粗糙度为3.2，公差等级为IT7，采用扩孔和铰孔能达到要求。 φ8mm锥孔在装配时采用钻铰，故只需先钻孔就行了。 φ4mm的螺纹孔先采用钻孔，再攻螺纹。 φ20mm外表面下面的两个小斜底面的表面粗糙度为12.5，采用铣削能达到要求。 切断，采用φ4mm的铣刀直接切断。 制定工艺路线 工序一 以φ32mm外圆为粗基准，粗铣φ20mm孔下端面。 工序二 精铣φ20mm孔上下端面。 工序三 以φ20mm孔上端面为精基准，钻、、、φ20mm孔，保证垂直度误差不超过0.05mm,孔的精度达到IT7。 工序四 以φ20mm孔为精基准，钻、、、φ50mm孔，保证空的精度达到IT7。 工序五以φ20mm孔为精基准，粗铣φ50mm孔上下端面。 工序六 以φ20mm孔为精基准，精铣φ50mm孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.07mm。 工序七 切断。 工序八 以φ20mm孔为精基准，钻φ4mm孔（装配时钻铰锥孔）。 工序九 以φ20mm孔为精基准，钻一个φ4mm孔，攻M6螺纹。 工序十 以φ20mm孔为精基准，铣47°凸台。 工序十一 检查。 工序设计 选择加工设备与工艺装备 选择机床 根据不同东西工序选择机床 工序1和工序2，因为要求不大，所以采用铣床能直接加工出来。 工序3和工序4，采用钻、铰能达到要求，可以在数控铣床、加工中心、镗床中加工。 工序5和工序6采用钻床。 工序7和工序8采用铣床，精度要求不高。 选择夹具 全部采用装用夹具 选择刀具 工序1和工序2可以采用大直径立铣刀。 工序3和工序4内孔加工先用扩孔钻扩孔，其次用铰刀铰内孔。 工序5用钻头钻孔。 工序6先用钻头钻孔，在用丝锥攻螺纹。 工序7用铣刀铣小斜面。 工序8用φ4的铣刀铣断。 选用量具 工序1和工序2采用游标卡尺和螺旋千分尺测量。 工序3和工序4采用游标卡尺测量。 工序一 以φ32mm外圆为粗基准，粗铣φ20mm孔上下端面。 （1）加工条件 工件材料：HT200,σb =0.16GPa HB=190~241,铸造。 加工要求：粗铣φ20mm孔上下端面。 机床：X6140卧式铣床，刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀，铣削宽度ae=60,深度ap=4,齿数z=10时,取刀具直径do=80mm。又由《切削手册》表3.2，选择刀具前角γo＝＋5°后角αo＝8°，副后角αo’=8°，刀齿斜角λs=－10