基于试验和仿真的高速磨削加工中几个重要参数的离散度(长沙)论述.ppt

汇报人：陈剑斌 指导老师：方棋洪 教授 湖 南 大 学 机械与运载工程学院 力学系 基于试验和仿真的高速磨削加工中几个重要参数的离散度研究 2 基于仿真的残余应力离散度 基于试验的磨削力、表面粗糙度离散度 小结及展望 3 4 汇报提纲 1 研究背景、方法及内容 1、研究背景、方法及内容 研究背景 ①在常用的加工中，磨削去除单位体积材料是最贵的，能占加工过程的80%。（高效） ②难加工材料（如高强度钢、光学玻璃、工程陶瓷）在磨削加工时磨削力大、磨削温度高，同时伴随表面/亚表面微裂纹形核与扩展、残余应力等多种损伤的出现。（高质量） ③为最大程度提高磨削效率、减少工件亚表面损伤、大幅度降低后续抛光时间，用以优化磨削参数的逻辑方法的发展需要建立在对磨削机理及其对表面损伤和力学特性影响理解的基础上。（微观角度、定量分析） 1、研究背景、方法及内容 目前，对磨削加工产生的各种损伤的研究方法主要有： ①试验法：效率低、成本高 ②数学物理建模法：Lawn压痕断裂力学模型 ③有限元仿真法：移动热源、二维平面问题 共同点：影响因素众多，导致结果存在不同程度的离散性。 1、研究背景、方法及内容 主要研究内容 （1）基于仿真的残余应力离散度 （2）基于试验的磨削力、表面粗糙度离散度 离散度表示观测组中个体的差异或偏离程度的特征值，又称为差异度、分散度。它可表现一组数值的散布区域，或反应平均值代表程度的大小。当离散度小时，平均值比较能代表该数组中的各个数值；当离散度大时，平均值不能代表该 数组中的各个数值。 离散度的主要表征种类：极差R、标准差、变异系数Cv 2、基于仿真的残余应力离散度 目的：根据残余应力的动态分布来优化磨削参数以减少磨削表面残余应力 材料本构： 材料：40Cr 密度：7820kg/m3 弹性模量：210GPa 泊松比：0.3 比热：703.4J/kg/℃ 断面收缩率：45% 2、基于仿真的残余应力离散度 摩擦条件：修正的Coulomb摩擦定律 滑动区：Coulomb，0.3 粘着区：Shear，0.6 2、基于仿真的残余应力离散度 加工工况：加载、卸载、冷却 加载：固定边界，磨粒转动(-Y)，刚塑性，Vs: 30~180m/s，ap: 15~40μm 卸载：刀具平动(+Z)，弹塑性， V’s: 60m/s 冷却：约束转换，磨粒温度降至室温(20℃) 传热系数：环境、工件—磨粒 2、基于仿真的残余应力离散度 高速磨削几种现象：瞬态冲击、塑性变形、绝热剪切带 2、基于仿真的残余应力离散度 温度历程 ①接触区某点P1：塑性变形升温→摩擦升温→脱离接触降温 ②非接触区点P2：塑性变形升温→脱离接触降温 应力历程：不同时刻机械应力和热应力各自起主导作用，应力呈现出拉伸或压缩状态。 2、基于仿真的残余应力离散度 磨削力：评估易磨性，与磨削机制、材料特性及微结构、加工参数的选择等密切相关。 ①主要磨削力：法向 ②磨削力比：1.5~1.7之间 (b) [1] 李蓓智,高速高质量磨削理论、工艺、装备与应用(2012)，磨削普通金属时，磨削力比为1.6-1.8. 2、基于仿真的残余应力离散度 残余应力：复杂、离散性，影响工件疲劳寿命、可靠性 [2] J Mater Process Technol (2001) 109:254–257，通常在深度10~20μm附近测得最大残余（拉）应力值 2、基于仿真的残余应力离散度 残余应力离散度： ①极差：直接影响疲劳裂纹的萌生与扩展 ②标准差：直接影响疲劳寿命预测精度 2、基于仿真的残余应力离散度 残余应力离散度： ③变异系数：比较不同组别数据离散度，可信度高 3、基于试验的磨削力、表面粗糙度离散度 试验条件 ①超高速数控磨床：杭州机床厂、MKL7132X8/17型，主轴最高转速10000r/min，砂轮电动机功率50kW，砂轮最高线速度200m/s ②磨削液：高速水基SY-1，浓度5%，供液压力4MPa，流量40L/min。 3、基于试验的磨削力、表面粗糙度离散度 试验条件 ③高速砂轮规格 ④试件： BK7，尺寸60 mm×40 mm×20mm 磨料 ? 粒度号 浓度 磨料厚度(mm) 硬 度 结合 剂 宽度 (mm) 安全速度(m·s-1) 直径 (mm) 金刚石 120# 100% 5 中硬 树脂 15 160 400 密度：2.510g/cm3 弹性模量：81GPa 泊松比：0.21 热扩散系数：7.1e-6K-1 硬度：5.1GPa 应变点：559℃ 断裂韧度：0.85MPa·m0.5 压缩强度：690GPa 3、基于试验的磨削力、表面粗糙度离散度 试验条件 ⑤加工参