7S改善计划综述.pptxVIP

7S推行及改善计划 EHS 2015.9 日期 进度 9月 10月 11月 W1 W2 W3 W4 W1 W2 W3 W4 W1 w2 现场查看，收集目前7S存在的问题 发邮件至各部门，暴露问题，号召学习7S制度，开展内部自查并整顿 对现场存在问题进行指导、整改 修改7S检查表，明确责任区域及责任人 组建检查小组，对检查小组进行7S培训 检查小组7S试检查2周，只记录，不考核，检查与整改效果总结 试行结束，问题反馈，完善检查表和7S管理制度，建立合理的评价考核制度 7S管理和奖惩制度正式施行 （日常检查、月度评比） 开始实行 现状问题点： 1、7S检查人员少，基本依赖EHS，未起到全员参与、监督作用； 2、员工7S意识不足（经常是有检查才开始做7S）； 3、奖惩制度需完善（奖励少，无处罚）； 4、整改态度不积极，问题反复出现； 5、员工不了解7S标准； 6、车间很多区域未划分定位，物料摆放杂乱； 7、作业台，工具箱摆放物品杂乱，废弃物未及时丢弃； 8、办公区个人物品较多，办公桌凌乱； 9、材料开方、切片车间环境脏乱差； 10、。。。 执行困难点及资源支持： 1、管理层重视与支持（部分领导不重视，下属员工敷衍了事）； 1）经理与管理层沟通，强调7S重要性 2、材料车间部分门、墙变形、损坏，地面很脏； 1）经理评估是否进行维修、清理 3、检查流于形式 1）确定主管还是兼职安全员参与检查； 2）由定期检查改为不定期抽查，频次仍为每周一次 4、奖惩制度修改 1）经理评估是否将7S成绩计入部门负责人的绩效考核中； 2）正面激励：增加奖励费用和流动红旗 负面激励：月度评比最后一名的部门重新学习7S制度，并由该部门经理带队7S检查一个月。 5、闵冬春协助确定责任区域与责任人； 6、安全员协助收集7S问题； 重点关注区域：材料车间7S 重点改善项： 1、整理：将工作场所的任何物品区分为有必要的与没有必要的，留下必要的 2、整顿：把必要物品定点、定位、定量地摆放整齐，并标示清楚。 以下为部分问题点 办公区 典型问题 问题点： 1、办公桌桌面物品摆放杂乱，个人物品较多； 2、透明护栏上张贴便签和文件； 3、抹布随意乱放； 休息区 典型问题 问题点： 1、墙面、地面污渍较多； 2、闲置饮水机未处理； 休息区 典型问题 问题点： 1、水杯存放格设计不合理，较高的水杯不能放； 2、饮料瓶随意放置，未摆放至规定区域。 维修间 典型问题 问题点: 1、墙面污渍未清理； 2、维修器具随意放置，无标识且未划分区域定位摆放。 维修间 典型问题 问题点： 1、墙面、地面污渍未清理； 2、零件有标识但未划分区域定位； 3、破损的凳子未处理； 4、零件摆放杂乱。 车间典型问题 问题点： 1、工件架随意放置，堵住通道，未放置在规定区域 车间典型问题 问题点： 1、托盘随意放置，堵住通道，未放置在规定区域（未划分区域定位）； 车间典型问题 问题点： 1、地面坑坑洼洼，脏乱差； 2、滚轮随意摆放，未划分区域摆放； 3、废线随意放置，未划分区域摆放； 车间 典型问题 问题点： 1、区域划分模糊不清且无标识； 2、物品未分类，摆放混乱； 3、闲置物品较多，未处置； 4、地面污渍未清理。 谢谢