干燥设备论文：梗丝干燥系统的设计研讨(共3257字).docVIP

干燥设备论文：梗丝干燥系统的设计研讨(共3257字) 本文 系统结构 梗丝低速气流干燥设备与其他气流干燥设备的结构组成相似，主要由干燥器、气料分离器、除尘器、热风动力等部件组成，见图1。其中，干燥器是气流干燥设备的核心部件，直接决定着设备的性能。 1干燥器 目前在化工、食品、制药等行业所采用的气流干燥设备，以干燥器的形状区分，主要有长管、短管、脉冲、倒锥形和环形等［10］。其中，①长管干燥器应用最早且使用最广泛，优点是结构简单，缺点是干燥管过长，一般为10～20m，设备装配空间高度较高。②短管干燥器多用于沙石类物料的干燥，不适宜于烟草物料。③脉冲气流干燥采用管径交替缩小与扩大的方法，使物料运动交替加速或减速，这种干燥方式热交换效率高，但局部风速相对较高，容易造碎。④环形干燥器是将直管变成环形结构，从而降低了干燥器的高度，但由于干燥管转弯部分较多，故局部管壁易于粘料，对物料的造碎也较大。⑤倒锥形气流干燥器气流速度由下而上逐渐减小，不同悬浮速度的物料可分别在管内不同的高度悬浮。含水率大的物料悬浮速度大，在干燥管内移动速度慢，干燥时间长；含水率小的物料悬浮速度小，在干燥管内移动速度快，干燥时间较短。因此这种干燥方式可以获得较好的含水率均匀性，同时由于风速变化使物料和热风产生相对运动，热交换效率也较高。综合考虑干燥器系统阻力、热交换效率和梗丝造碎情况，且有利于实现低风速气流干燥，因而选用了倒锥形干燥器。 2气料分离器 气料分离主要采用切向和旋风两种方式［11］。考虑到梗丝密度较小，物料与热风分离难度较大，气料分离器选用切向落料器比旋风落料器可获得更好的分离效果。 3除尘器 除尘器主要有旋风和布袋两种形式［11］。布袋除尘器除尘效率高，但占地面积大，清理保养难度大，不适合于高温高湿气体的除尘和在车间生产环境中使用；旋风除尘器虽然除尘效率较低，但占地面积小，清理保养方便，对热风系统的阻力影响小，适合于高温高湿气体除尘和在车间生产环境中使用，因此除尘选用了旋风除尘器。 4热风加热器 热风加热器主要有蒸汽热交换器和热风炉两种［11］。蒸汽热交换器使用蒸汽为热源，蒸汽是二次能源，能源利用率低，提供的热风温度低（一般不超过170℃），受蒸汽质量影响大，蒸汽热交换器系统阻力大，容易积尘存在安全隐患；热风炉使用柴油或天燃气一次能源作为燃料，能源利用率较高，可克服蒸汽热交换器的不足，因此热风加热器选用了热风炉。综上所述，为了使加工的梗丝具有较好的膨胀效果（或填充值）和含水率均匀性，同时达到加工过程低风速、低造碎的要求，确定的梗丝膨胀干燥系统整体结构见图2。 技术实现 1工艺风速 不同含水率梗丝在竖直管道内最低悬浮速度的试验结果见表1。为实现低风速条件下的安全输送，将倒锥形干燥管干燥入口（梗丝含水率36%）的气流速度设定为7m/s，干燥出口（梗丝含水率13%）的气流速度设定为3～4m/s。 2干燥管和进料管 干燥管作为设备的关键部件，形状为方形，在风力输送物料时，方形的四角风速不稳定［12］，容易堆积物料，因此在设计制造时将方形的四角制作成较大的圆角，并把内壁打磨光滑。根据生产能力2000kg/h(按标准含水率12%)，来料含水率40%，出口含水率12.5%，计算出脱水量G=917kg/h，由脱水量G计算出所需要的热量M=2.225×109J，由质量和能量守恒定理可得出携带热量M所需要的空气Q（风机风量）约为36000m3/h。根据风机风量Q及干燥管上部和下部风速计算出干燥管上部和下部截面面积分别为3.2m2和1.4m2，干燥管尺寸见图3。根据系统的风量（36000m3/h）和风速，以梗丝（含水率36%）3～4倍的悬浮速度(表1)计算出进料管的截面积。为了使热风从进料管输送到干燥管的截面风速均匀，根据文献［13］的要求，确定进料管的长度为4～5m，进料管尺寸见图4。为有效解决风速低易使物料在干燥管底部沉积问题，将进料管结构设计为2层。进料管上层通过热风输送物料，下层只输送热风，使物料在进入干燥管时，下层的热风能对物料起到托起作用，同时在进料管前端设置上下层热风分配风门。根据试验，当下层的热风量约为总风量的2/3时，物料在干燥管底部不会出现沉积现象。 3匀料辊 考虑到干燥管截面积较大，梗丝在进入干燥管后不能充分散开，部分梗丝会在惯性作用下直接沿着干燥管的对面管壁运动，导致物料分布不均匀，脱水不均衡，影响出口含水率的稳定。因此，在干燥管下部设计安装一个匀料装置(即匀料辊)，见图5。由减速机驱动的匀料辊为三棱形，安装于进料管和倒锥形干燥管的结合处，使进入干燥管的物料在干燥管各截面上均匀分布，从而提高固气混合物的传热传质效率，保证梗丝干燥