注塑成型工艺选读.ppt

曲线1是机筒计量室中注射压力随时间变化的曲线；曲线2是喷嘴末端的压力变化曲线；曲线3是型腔始端（浇口处）的压力曲线；曲线4是型腔末端的压力变化曲线。 1）充模。 注射机柱塞或螺杆向前推进，使机筒前端塑化好的熔体经过喷嘴及模具浇注系统快速进入并填满闭合型腔，这一阶段称为充模。其中tA-tB时间段熔体充满型腔，注射压力迅速达到最大值p1，喷嘴压力也达到一定的动态压力p2。充型时间tA-tB是注射成型过程中最重要的参数，因为熔体在型腔内流动时 的剪切速率及聚合物分子的取向程度都取决于此。型腔始端压力与末端压力之差（ pB –pB1）取决于型腔内熔体的流动阻力。 型腔充满后，压力迅速增加并达到最大值。型腔始端的最大压力为pC,末端的最大压力为pC1。喷嘴压力迅速增加并接近注射压力p1。t B-tC是熔体的压实阶段，约占制品重量15%的熔体被压到型腔内。 2)保压。t C-t D是保压阶段。柱塞或螺杆继续保持施压状态，迫使浇口附近的熔体不断流入型腔，以补充因熔体冷却收缩而引起的型腔压力下降与产生的空间，从而能够形成形状完整而致密的塑件。此阶段熔体的流动速度更慢，柱塞或螺杆只有微小的补缩位移。 3)倒流。 柱塞或螺杆回程时（及撤除保压力以后）喷嘴压力迅速下降至零，此时型腔内熔体会朝着浇口和流道进行反方向流动，这种现象称为倒流 。很明显，整个倒流过程将从注射压力撤除开始，至浇口处熔体冻结（简称浇口冻结）时 为止（时间tD -tE）。其型腔压力从pD降为pE。倒流会使塑件产生收缩、变形及质地疏松等缺陷。引起倒流的原因是注射压力撤除后，型腔压力大于流道压力，且熔体仍具有一定的流动性。如果保压时间足够长，撤除注射压力时浇口已经冻结，则倒流现象就不会发生。浇口尺寸越小，冻结越快。但浇口冻结过快，会影响补缩，从而降低制品性能。当喷嘴带有止回阀时，也不会出现倒流。 4）冷却定型。冷却定型从浇口冻结开始，到制品脱模为止（时间tE -tF）。浇口冻结后，就不需要继续保压，因此可退回柱塞或螺杆，卸除机筒内塑料的压力，并加入新料重新塑化；同时型腔中的熔体在密闭状态下由于模具的冷却作用固化为塑件。脱模时制品内的压力pF称为残余压力。若残余压力过大，会造成制品变形、损坏和卡模等弊病，过小会使制品表面凹陷，内部有真空泡。实际上冷却过程从塑料注入型腔起就开始了，它包括从充模、保压直到脱模前的这一段时间。 (4)脱模 当塑件冷却到一定温度即可开模，在推土机构的作用下将塑件脱出膜外。 3.塑件后处理 塑料制品脱模后，常需要进行适当的后处理来改善制品的性能和提高其尺寸稳定性。其主要方法有退火和调湿处理。 （1） 退火处理 由于塑件在机筒内塑化不均匀或在型腔内冷却收缩不均匀，其塑件会产生内应力。该应力可以通过退火处理消除，方法是将注射塑件在定 温的液体介质（如水、矿物油、甘油、乙二醇和液状石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却：这在生产厚壁或带有金属嵌件的塑料时尤为重要。退火温度的下限为塑件使用温度以上10-20 C，上限为塑料的热变形温度以下10-20 C。退火处理的时间取决于塑料品种、加热介质温度、塑件的形状和成型条件。退火处理后冷却速度不能太快，以避免重新产生内应力。 退火处理的实质是松弛聚合物中冻结的分子链，消除内应力以及提高结晶度，稳定结晶结构。若制品的使用要求不高，则不必进行退火处理。 （2）调湿处理 聚酰胺等塑料制品在高温下与空气接触会氧化变色，或吸收水分膨胀而降低精度。调湿处理的目的是使制件的颜色、性能以及尺寸得到稳定。方法是将刚脱模的塑件放在热水中，以隔绝空气，防止对塑件的氧化，加快吸湿平衡。调湿处理的温度一般为100-120 C，时间随塑料的种类、塑件的形状、厚度及结晶度大小而异。 4.3.2注射成型工艺参数 合理的注射成型工艺应力求得到塑化良好的塑料熔体，并顺利地将其注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射成型的主要工艺参数是塑化流动和冷却时的温度、压力以及各阶段的作用时间。 1.温度 注射成型时的温度条件包括料温、模温和脱模温度，料温影响塑化和注射充模，模温影响充模与冷却定型，而脱模温度则影响脱模质量。 （1）料温 料温包括塑化物料的温度和从喷嘴注射出的熔体温度，前者称为塑化温度，后者称为注射温度。一般来讲，合适的料温有利于塑化并会降低熔体粘度、流动阻力或注射压力损失，使熔体在模内的流动和充模状况得以改善（流速增大、充模时间缩短），塑件的性能也可得到提高。料温太低时不利于塑化，熔体粘度也比较大，故流动与