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四、预控法（彩虹图） 1、预控法的基本思想 预控法是一种简便的过程控制工具，特别适用于小批量生产过程。预控法并不是在过程开始前进行预控，与控制图一样是在过程发生异常之前进行预控。预控法不需要计算控制界限，所以免除了积累过程数据（收集预备数据作分析用控制图）的内容，而是直接用单个样品的实测值对过程作出判断。 2、预控法的假设条件 （1）要求过程的质量数据值必须服从正态分布； （2）要求过程能力指数 C P =1（实际只要C P≥1即可应用预控法，但C P＜1时不能应用预控法）； （3）要求过程的质量数据分布的分布中心必须与公差中心相重合。 3、预控法的应用规则 （1）预控法的区域划分 在预控图内添加两条P-C 线（预控线），将预控图分为三个区域。 1）在规格界限与规格中心（M 线）之间 1/2 处设置两条预控线（ P-C 线）。P-C 线的数值等于规格界限（TU 与 TL）和规格中心（M）的平均值。 2）绿区（目标区） 两条P-C线之间的区域称为目标区，占整个规格界限的一半。其正态分布概率为86.64%，近似认为86%。 3）黄区（警戒区） 在目标区两侧至规格界限之间是两个黄区，各占规格界限的 。其正态分布概率各为6.54%，近似认为7%。 4）红区（废品区） 规格界限（TU、TL）之外为两个废品区（超出上、下规格界限），其正态分布概率各为0.135%。 （2）预控法的应用 1）过程开始时，需保证连续检测5件产品，其实测值全部落入绿区之内，此时 认为符合要求，过程可以开始运行。若5件产品中即使有1件的实测值落在绿区以外，也需调整过程（如工艺参数、设备、工装、仪器等），直到连续检测5件产品的实测值全部落入绿区才能正式运行。 2）过程正式运行后，按确定的时间间隔每次连续抽取2件产品检测，并按下述规则对过程作出判断。 ① 若两件产品的实测值全部落入绿区，其概率为P=0.862=74%，说明过程正常，可以正常生产。 ② 若两件产品的实测值中，1只落入黄区、1只落入绿区，其概率为 P=0.86×0.07=6%，判过程正常，可以正常生产。 ③ 若两件产品的实测值分别落入两个黄区，其概率为P=0.072=0.49%。说明过程分布散差加大，过程异常，应及时调整过程，减小散差，然后重新开始。 ④ 若2件产品的实测值落入同一侧黄区，其概率为P=0.072=0.49%，说明过程异常。此时过程分布中心已偏离规格中心，应采取措施调整过程分布中心，然后重新开始。 ⑤ 只要发现抽取样品中的1件实测值落入红区，就表明过程异常。应分析原因采取措施，取得效果后重新开始。 ⑥ 预控法的统计原理，依然是以小概率事件原理为理论依据判断过程是否异常，设置的小概率a=0.01。表5-8为预控法判断原理。 特殊原因 过程中偶然发生的某个环节的特殊变异： 如： 操作人员的更换 刀具崩刃 新的原材料 操作程序变更 气温骤降 …… 的其中一种 或几种 在特殊原因的影响下，过程的分布会改变 位置（均值）改变 分布宽度（最小值与最大值之间的距离）改变 形状改变（偏斜） Data of measurement of screws（螺丝直径的测量） 10.24 9.94 10.00 9.99 9.85 9.94 10.42 10.30 10.36 10.09 10.21 9.79 9.70 10.04 9.98 9.81 10.13 10.21 9.84 9.55 10.01 10.36 9.88 9.73 10.01 9.85 9.61 10.03 10.01 10.12 10.15 9.76 10.57 9.76 10.15 10.11 10.03 10.15 10.21 10.05 9.20 9.82 9.82 10.06 10.42 10.24 10.60 9.58 10.06 9.98 10.12 9.97 10.30 10.12 10.14 10.17 10.00 10.09 10.11 9.70 9.49 9.97 10.18 9.99 9.89 9.83 9.55 9.87 10.19 10.39 10.27 10.18 10.01 9.77 9.58 10.33 10.15 9.91 9.67 10.10 10.09 10.33 10.06 9.53 9.95 10.39 10.16 9.73 10.15 9.75 9.79 9.94 10.09 9.97 9.91 9.54 9.88 10.02 9.91 10.80 Histogram of the data（数据的直方图） 2 3 4 5 6 7 8 30