测量系统分析MSA控制件程序.docVIP

测量系统分析MSA控制程序 1 目的 为配备并使用与要求的测量能力相一致的检验、测量和试验设备，通过应用适当的统计技术，对测量系统的五个特性进行分析，使测量结果不确定度已知，为正确评定产品而进行的有效测量提供质量保证。 2 适用范围 适用于本公司使用的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析。 3 职责 3.1 质量部负责确定过程所需配置的检验、测量和试验设备，并定期校准和检定。根据产品APQP的测量系统分析计划实施测量系统分析，确定测量系统的可接受程度，对存在的异常情况及时采取纠正和预防措施。 3.2 技术中心负责根据产品APQP结果以及控制计划确定对产品的哪些特性在什么情况下需进行测量系统分析及分析内容。 3.3 总经办负责根据需要组织和安排测量系统分析技术的培训。 3.4 有关部门负责配合对检验、测量和试验设备进行测量系统分析。 4 工作流程 4.1 术语 4.1.1 偏倚（也称为可接受的基准值或标准值）：是多次测量结果的观测平均值与基准值的差值。通常称为准确度。 4.1.2 稳定性（也称飘移）：是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时，获得的测量值总变差。稳定性反映了偏倚随时间的变化。 4.1.3 线性：是在量具预期的工作量程（范围）内，偏倚值的差值。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。 4.1.4 重复性：是由一个评价人（操作者），采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时，获得的测量值变差。 4.1.5 再现性：是由不同的评价人（操作者），采用相同的种测量仪器，测量同一零件的同一特性时，获得的测量平均值的变差。 4.2 测量系统分析的准备 4.2.1 质量部根据测量过程的质量特性和使用环境，确定检测过程需要使用何种检验、测量和试验设备，以及参照下列情况确定哪些过程所使用的检验、测量和试验设备除外委定期检定外，还需要在本公司内部进行测量系统分析，以验证测量系统是否具有所需的统计特性以及环境因素对测量系统是否有显著影响。测量系统分析的时机： a）初次分析应根据产品质量先期策划中提出的“测量系统分析计划”和控制计划的要求，在试生产中且在正式提交PPAP之前进行； b）有统计过程控制（SPC）要求的过程，特别是有关键特性的产品及过程； c）检验、测量和试验设备进行了较大的维修； d）新产品，新过程； e）顾客需要时； f）重新提交PPAP时； g）测量系统发生变化时； h）新增的检验、测量和试验设备； i）一般每间隔一年要实施一次MSA。 4.2.2 质量部对测量和试验设备除按规定的权限进行校准和调整、除使量具、仪器的重复性、再现性、稳定性、偏倚和线性等满足使用要求外，还应采取下列步骤： a）确定量具检测的零件质量特性为计数型数据还是计量型数据。针对批量生产（一般≥300件）的零件，其统计特性为计量型数据的采用重复性和再现性（R＆R）分析，针对计数型数据则采用小样法分析。 b）确定测量系统中的变差只是由变差的普通原因引起的，而不是特殊原因引起的（可采用SPC技术）。 4.3 量具的准备 4.3.1 针对具体尺寸/特性选择质量控制计划指定的量具，如质量控制计划未明确规定某种编号的量具，则应根据实际情况对现场使用的1个或多个量具做MSA分析。 4.3.2 确保要分析的量具是经校准合格的。 4.3.3 一起的分辨率一般应小于被测参数允许差的1/10。在仪器读数中，如有可能，读数应取至最小刻度的一半。 4.4 测试操作人员和分析人员的选择 4.4.1 在进行MSA时，测试操作人员和分析人员不能是同一个人，测试操作人员实施测量并读数，分析人员作记录并完成随后的分析工作。 4.4.2 应优先选择通常情况下实际使用所选定量具的操作工或检验人员作为MSA分析的测试操作人员，以确保测试方法和测试结果与日后的正式生产或过程更改的实际情况相符。 4.4.3 应选择熟悉测试和MSA分析方法的人员作为分析人员。 4.4.4 测试操作人员、分析人员都应经过培训，熟悉测试方法和分析方法。 4.5 分析用样品的选择 4.5.1 样品必须从实际生产或检验过程中选择，并考虑尽可能代表实际生产中存在的所有产品变差（可根据生产特点在一天或几天内生产出的产品中抽取）；样本可以通过每一天取一个样本，持续若干天的方式选区，这样做是必要的，因为分析中这些零件被认为代表了生产过程中产品变差的全部范围。 4.5.2 如果一个量具适用于多个规格产品的尺寸/特性测量，在作该量具的MSA分析时，应选择其中一个过程变差最小的规格产品作为样品，以避免过大的零件变差造成分析结果的不准确。 4.5.3 给每个样品编号并加上标签，但要避免测试操作人员事先知道编号，以确保按随机顺序测量。 4.6 MSA分析