工业催化剂开发与设计原理第四章催化材料学解读.ppt

膜催化反应技术可同时完成催化反应和产品分离. 1968 年提出了将膜分离过程与反应过程耦合的膜反应器概念[. 1987 年在东京举办的国际膜会议上, 曾将“在21 世纪多数工业中膜过程所扮演的战略角色”列为专题进行深入讨论. 美国的Monsanto、Dow、Allied 等公司也都对膜分离技术的开发增加投资, 加快研究步伐。 我国于1958 年开始研究离子交换膜、电渗析等膜分离过程的研究、应用与开发。早期研制膜反应器的目的是在反应过程中转移反应产物, 迫使反应平衡向产物方向移动, 进而提高反应收率. 目前, 膜反应器技术发展迅速, 膜的类型不断丰富, 膜的作用也从单一的分离作用向功能化方向发展, 如催化作用、协同作用、浓度分布等, 因此诞生出各种膜催化反应器. 而将膜反应技术与催化制氢技术相结合制取高纯氢气的研究还处于起步阶段, 制氢技术在膜催化反应器中的应用还有待不断深入研究. 膜是一种通常以薄膜形式存在的具有特殊选择透过性的功能材料, 通过筛分或控制混合体系中不同组分透过膜的相对速率而实现组分间的分离. 催化膜是指同时具有催化和分离双重功能的膜. 按膜材料的划分, 膜分为有机膜和无机膜两大类. 无机膜是指采用陶瓷、金属、金属氧化物、玻璃、沸石、硅酸盐及炭素等无机材料制成的半透膜. 按其表层孔结构的不同, 4.3.2 无机膜材料与催化 无机膜可分为致密无机膜和多孔无机膜. 与有机膜相比,无机膜具有诸多优点: 1)强度大、机械性能好; 2)热稳定性好, 可耐400~1000℃的高温, 使膜分离技术应用于高温气体净化及中高温催化反应; 3)化学性质稳定, 能耐有机溶剂、强酸强碱和氯化物溶液, 且不被微生物降解; 4)孔径大小及孔径尺寸分布易控制, 能有效地控制分离组份的透过率和选择性; 5)易实现电催化和电化学活化; 6)与高分子膜不同, 不存在老化现象, 易再生. 在1 9 8 7 年的英国专利中,Mis h c he n k 等用把合金透氢膜由硝基苯制苯胺, 避免了催化剂的损失, 并且实验条件比使用传统催化剂时温和, 他们认为由于氢气渗透通过膜产生了原子氢, 从而产物产率提高了1 0 倍。 Ba s ov 把环已醇脱氢和苯酚加氢制环已酮藕合起来, 使用把钙合金膜反应器在38 o C 得到苯酚转化率为39 % , 环已酮选择性为9 5 % , 通过控制氢压力和进料速度, 对于苯酚的进一步加氢, 获得的最大产率为92 %。 4.4 非晶态合金催化材料与催化 4.4.1 非晶态合金材料的结构特点 一、晶态与非晶态 晶体是指原子呈长程有序排列的固体。非晶态是指原子呈长程无序排列的状态。具有非晶态结构的合金称为非晶态合金(或称金属玻璃)。 通常认为，传统的金属材料都是以晶态形式出现的。 因此，近些年来非晶态合金的出现引起人们的极大兴趣，成为金属材料的一个新领域。 晶体与非晶体的结构 晶体与非晶态固体的差别： （1）晶体一般都有特定的多面体外形，而非晶体无论是在什么条件下形成的，总不会有晶体所具有的特定外形。 （2）晶体具有解理性，即具有容易沿着一些特定界面裂开的特性。而常见的非晶态玻璃破裂时，断裂面总是凹凸不平的。 （3）晶体的力、电、光、热学等性质是是各向异性的，而非晶体材料通常是各向同性的。 （4）晶体有确定的熔点，即有一固定的固－液相变温度；而非晶体（如玻璃）没有确定的熔点，只有一定的软化温度。 1934年德国人克雷默采用蒸发沉积法制备出非晶态合金。 1950年，布伦纳用电沉积法制备出了Ni－P非晶态合金。 1960年，DUWEZ等人从熔融金属急冷制成了金属玻璃并开始进行研究。 1969年，美国人庞德和马丁研究了生产非晶态合金带材的技术，为规模生产奠定了技术基础。 1976年，美国联信公司生产出10mm宽的非晶态合金带材，到1994年已经达到年产4万吨的能力。目前美国能生产出最大宽度达217mm的非晶带材。 2000年9月20日，在钢铁研究总院的非晶带材生产线上成功地喷出了宽220mm、表面质量良好的非晶带材，它标志着我国在该材料的研制和生产上达到国际先进水平。 ? 非晶态材料包括： （1）非晶态金属及合金（金属玻璃） （2）非晶态半导体﹑非晶态超导体 （3）非晶态电介质 （4）非晶态离子导体 （5）非晶态高聚合物 （6）传统的氧化物玻璃等 “非晶态”含义的英语表达： Non-crystalline（非结晶状态的）； Amorphous（无定形的） 短程有序，长程无序性（乱中有序性） ? 晶体结构：原子排列是长程有序的，即沿着每个点阵直线的方向，原子有规则地重复出现（晶体结构的周期性） ? 非晶态结构：原子排列没有周期性，即原子的排列从总体