工业管道安装工艺详解.docxVIP

工业管道安装工艺1 工艺流程1.1 管道施工流程图 本图为压力管道通用施工流程图，根据所施工的管道类型选择使用。1.2 管道预制程序施工准备→材料领用→管道表面除锈→划线→尺寸检查→下料切割→坡口加工→焊口检查→组对→点焊→检查→焊口预热→焊接→外观检查→焊后处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→耐压试验→防护→标识。1.3 管道现场安装程序预制管段搬运现场→管内清理→配管支撑安装→管段组对点焊→检查(尺寸、焊口)→焊口预热→焊接→外观检查→焊后热处理→检验(尺寸、硬度、无损探伤)→管内清洗→系统试压→防腐保温。2 材料检验2.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定，标记内容应包括制造厂标记以及材料名称，下列管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号： (1) GC1级管道用管道组成件； (2) 按现行国家标准要求进行冲击试验的管道组成件； (3) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件； (4) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢(H型)管道组成件； (5) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件。2.2 材料应逐件标记，标记应清晰、牢固，公称直径小于或等于DN40的材料可采用标签或其他替代方法进行标记。2.3 材料应具有相应的质量证明文件，质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性。(未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于GC3级管道组成件。2.4 设计文件规定进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件中应有低温冲击韧性试验报告。2.5 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子和管件，质量证明文件中应有晶间腐蚀试验报告。2.6 对于管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格和外观质量，应进行逐个目视检查并进行几何尺寸抽样检查，目视检查不合格者不得使用。2.7 对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材料抽样检查，抽样数量取每批(同炉批号、同规格，下同)的5%且不少于一个管道组成件。2.8 阀门壳体压力试验和密封试验应满足以下要求： (1) 用于GC1级管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验； (2) 用于GC2级管道的阀门，应每批抽查10%，且不得少于1个； (3) 用于GC3级管道的阀门，应每批抽查5%，且不得少于1个。2.9 阀门壳体的试验压力应取1.5倍的公称压力，密封试验宜按公称压力进行，并满足以下要求： (1) 保压时间和密封面泄漏率应符合相应标准的规定； (2) 对于试验合格的阀门，应填写阀门试验记录； (3) 对不锈钢阀门进行水压试验时，水中的氯离子含量不得超过0.01%。2.10 经设计或业主同意，对于公称压力小于等于PN100，且公称直径大于等于600mm的闸阀，可随系统进行压力试验，密封试验可采用色印方法。2.11 应按设计文件规定的设定压力对安全阀进行调试，每个安全阀的启闭试验应不少于3次，并应填写安全阀整定记录。2.12 带夹套的阀门进行夹套压力试验时，其试验压力应不小于1.5倍的夹套公称压力。2.13 GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子和管件以及输送极度危害介质的管子和管件应进行外表面磁粉或渗透检测。检测时每批应抽样5%，且不得少于1根(个)，检测结果不得有线性缺陷。2.14 对于设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用高压螺栓和螺母，每批应抽取2根(个)进行硬度检验。2.15 对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样，再进行检查、检测或试验；若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用，或对该批管道组成件逐个进行检查、检测或试验，其中的合格者仍可使用。2.16 对管道组成件进行抽样检查、检测或试验时，应做好材料识别标记并对不合格品进行处理。2.17 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。如采用不锈钢和有色金属材料，则在储存期间不得与碳钢接触。暂不安装的管子、阀门和管件，应封闭管口。2.18 法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，否则应予修理或更换。3 管道制作3.1 切割与坡口制备3.1.1 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口。如采用火焰切割方法，切割后应采用机械加工或打磨方法消除热影响区。3.1.2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。3.2 标记移植3.2.1 对于管道组成件，应尽量保存材料的原始标记。当无法保存原始标记时，