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第十章 硫化 硫化是橡胶加工最后也是最重要的工艺过程。橡胶只有硫化，才使橡胶具有优良的机械性能，才成为最有宝贵的弹性材料。 10.1 硫化橡胶对橡胶性能的影响 胶料在硫化过程中，有很多性能发生变化。 1-抗张强度 2-抗撕强度 3-回弹性 4-硬度 5-300%定伸强度 6-伸长率 7-生热 8-永久变形 一、定伸强度 概念：橡胶拉伸到一定长度后所需要的外力，如200％定伸强度拉到原来长度200％时所需的外力应是200％定伸强度。 如果不硫化，分子间无固定，在拉伸时，分子运动，定伸强度很低，只有通过交联后才有较大的定伸强度，故定伸强度可描述交联密度。 定伸强度大小可用下式表示： f——产生一定伸长比所需之力； p——橡胶密度， R——气体常数， T——绝对温度， A0——试片未拉神时的横断面积； Mc——两个交联键之间橡胶分子的平均分子量。 由上式可知交联度越大，定伸强度越高，另外还与温度有关 二、硬度 交联密度越大，硬度越高。 测定硬度是在一定形变下进行。 三、抗张强度 抗张强度与定伸强度和硬度不同。 交联度↑，抗张强度先↑后↓ 硫黄用量↑→硬度↑→抗张强度↓ 结合硫对橡胶拉伸性能的影响 抗张强度变化原因： 1、在软橡胶区，交联度高，其抗张强度高 2、当结合硫继续增加时，对结晶橡胶，由于结合硫增加拉伸结晶和取向受到阻碍，抗张强度↓。对非晶橡胶，因交联多而不规则，网状局部发生应力集中，使单个链或交联链断裂，导致拉伸强度↓ 3、当结合硫进一步不断增加时，交联数和环化结构也不断增加，拉伸强度又复上升，直至成为硬质胶。 四、伸长率和永久变形 交联度↑→伸长率↓→永久形变↓ 五、弹性 橡胶硫化后，交联使分子或链段固定，形变受到网络的约束，外力作用消除后，分子或链段力图回复原来的构象和位置，所以橡胶表现很大的弹性。 橡胶交联度与弹性的关系： 这说明弹性与定伸强度有相似之处，故有时我们用定伸强度表示弹性。 但交联度不能太大，否则弹性反而下降。 10.2 硫化过程的四个阶段 硫化曲线：胶料在硫化时，其性能随硫化时间变化而变化的曲线。分为四个阶段： 一、硫化起步阶段（焦烧期） 焦烧期是指胶料开始变硬而且不发生流动以前的时期，即发生焦烧所需的时间。 焦烧期短，即硫化起步快，胶料还没有充滿模具就不再流动，产品性能、尺寸就很差，即操作不安全。 焦烧期较长，加工起来方便，可操作很安全。 焦烧时间的长短主要取决于促进剂 超速促进剂：大大缩短焦烧期，胶料易焦烧，操作安全性差。 迟效促进剂：亚磺酰胺，或与少许秋兰姆并用，焦烧时间就长，操作就比较安全。 焦烧期的长短由制品所决定： 模压制品：焦烧期长一些 有利于充模； 非模型制品：焦烧期短 胶料迅速硬，避免制品变热软化变形，但绝大多数是希望焦烧时间长一些 二、欠硫阶段（预硫阶段） 硫化起步与正硫化之间的阶段称为欠硫阶段。 在此阶段，橡胶已经硫化，胶料不再具有流动性，但此阶段硫化程度低，橡胶制品性能还不好，橡胶还没有实用价值。特别是前期更是如此。对于后期，抗张强度、弹性、伸长率却未达到预想水平，故我们叫欠硫，即硫化不完全阶段。 特殊橡胶制品，可在欠硫阶段中止硫化，例如，撕裂强度、耐磨性、抗动态裂口性能要高的制品，可采用欠硫的办法达到目的。 三、正硫阶段 橡胶制品已达到了适当的交联度，这一阶段叫正硫化。 只有适当的交联度，橡胶才有较高的物理机械性能。在此阶段，各项物理机械性能相继达到或接近最佳值。在此阶段，其综合性能最佳。 正硫化温度----正硫化阶段所取的温度 正硫化时间----正硫化阶段所取的时间 确定正硫化时间要考虑两个因素： 1、制品性能 2、制品的厚薄 抗撕裂制品：抗撕强度达到最高的硫化时间。 耐磨制品：硫化时间是磨耗最小的硫化时间。 厚制品：正硫化时间要考虑“后硫化”。制品取出后，由于传热慢，冷却慢，内部还在继续硫化。故正硫化时间应考虑这个因素。后硫化使抗张强度↑，硬度↑，但弹性↓，寿命↓ 正硫化时间：抗张强度达到最大时为正硫化时间或抗张强度与伸长率的乘积最大为正硫化时间。 四、过硫阶段 正硫阶段之后，继续硫化便进入过硫阶段。 前期：平坦期，硫化胶的物理机械性能基本保