5.4圓柱直齒輪傳動.ppt.ppt

第四节 圆柱直齿轮传动 一、标准渐开线直齿圆柱齿轮的几何尺寸 齿轮的几何要素的名称及代号 1）端平面 2）齿顶圆 3）齿根圆 4）分度圆 5）齿宽b 6）端面齿距p 7）端面齿厚s 8）端面齿槽宽e s+e=p 9）齿顶高ha 10）齿根高hf 齿轮各部分名称及符号： （1）轮齿 （2）齿槽 （3）齿顶圆直径da （4）齿根圆直径df （5）全齿高h （6）模数m （7）分度圆直径d 小提示：在分度圆上的以上所有参数符号均不带角标。 外齿轮基本参数及其几何尺寸计算： 模数m = m z 模数单位为mm，它是确定齿轮尺寸的重要参数。 由 m=p/π（ π为无理常数）可知，模数越大，齿距p越大，齿轮也越大，因此轮齿的抗弯能力也越强。 外齿轮基本参数及几何尺寸计算： 压力角: 渐开线齿廓在分度圆处的压力角。用α表示。 为了设计、制造和能够互换使用，通常将模数为标准值的圆周上的压力角规定为标准值，我国规定标准压力角为20° C o sα=r b/r 齿顶高 ? ? ? ha=ha*m??? ?（ ha* —齿顶高系数） ????????? 齿根高 ??? h f=(ha*+c*)m? （c* —顶隙系数） 我国标准规定：正常齿制ha*=1 ，c*=0.25； 短齿制ha*=0.8 ，c*=0.3?? 全齿高 ? h=ha+hf=(2ha*+c*)m 顶隙 c= c* m 外齿轮基本参数及几何尺寸计算（续） 标准齿轮是指z, m,α, ha*和 c*均为标准值，且s=e的齿轮。 z, m,a, ha*和 c*是齿轮的五个基本参数，其它几何尺寸可通过它们计算求得。 两个标准安装直齿圆柱齿轮的关系 1）两轮的分度圆是相切的 正确啮合条件：模数m相等，压力角α相等 2）中心距要求 a=(d1+d2)/2 =m(z1+z2)/2 内齿轮与外齿轮的不同点： 1.齿廓是内凹的，其齿厚和槽宽分别对应于外齿轮的槽宽和齿厚。 2.分度圆大于齿顶圆，齿根圆大于分度圆。 所以，内齿轮的齿顶圆直径与齿根圆直径的计算公式不同于外齿轮，其它尺寸可参照外齿轮的计算公式。 两个标准安装直齿圆柱齿轮的关系 齿条与齿轮： 齿条齿廓上各点的压力角相等。其大小等于齿廓的倾斜角（取标准值20o)，通称为齿形角。 受力关系及实用强度计算 运动关系 i=n1/n2=z2/z1 轮齿的受力分析 在设计齿轮传动时，通常齿轮传递的功率P（KW）及齿轮的转速n（r/min）都是已知的或者是容易测得的，因此，齿轮传递的转矩为： 轮齿的受力分析 1.常见的失效形式 机械零件由于强度、刚度、耐磨性和振动稳定性等因素不能正常工作时，称为失效。机械零件在交变应力作用下引起的破坏称为疲劳破坏，机械零件抵抗疲劳破坏的能力称为疲劳强度。齿轮传动的失效主要是轮齿的失效。其失效形式有： （1）轮齿折断 ：轮齿像一个悬臂梁，工作时齿根部 产生的弯曲应力最大。而且由于表面不连续，形成了应力集中，故齿轮折断常发生在齿根部分。 （1）轮齿折断 （续）：由于短时过载或受到冲击载荷而发生的突然折断，称为过载折断，一般脆性材料制成的齿轮常出现这种折断；由于轮齿反复弯曲，当应力值超过材料的弯曲疲劳极限时，齿根处产生疲劳裂纹，并不断扩展而发生的疲劳折断。 提高轮齿抗折断能力的措施：增大齿根圆角半径，消除加工刀痕以降低齿根应力集中；增大轴及支承物的刚度以减轻局部过载的程度；对轮齿进行表面处理以提高齿面硬度。 （2）齿面点蚀：轮齿啮合表面在法向力作用下，产生按脉动循环变化的接触应力，当这种应力超过材料的接触疲劳极限时，齿廓表面就会产生细小的疲劳裂纹，裂纹扩展使金属微粒脱落而形成不规则的小坑或麻点，这种现象称为疲劳点蚀。 点蚀是闭式传动常见的失效形式。点蚀首先出现在靠近齿根一侧的节线附近。一般发生在齿面硬度较低的材料中。 （2）齿面点蚀（续）： 主要措施：提高齿面硬度；降低齿面粗糙度；增大润滑油粘度；采用合理变位。 （3）齿面胶合：高速重载传动中，齿面间压力大，瞬时温度高，润滑油粘度迅速降低引起润滑失效，齿面间会发生因高温软化或熔化而粘接，较软轮面的材料沿滑动方向出现条状伤痕的现象，称为胶合。 防止胶合的措施：提高齿面硬度；降低齿面粗糙度；选用不同的齿轮材料组合；采用抗胶合能力强的活性润滑油等措施。 （4）齿面磨损：灰尘、砂粒、金属微粒等落入啮合表面而引起齿面间产生摩擦磨损，称为磨粒磨损。另一种是由于两齿面在相对滑动中互相摩擦所引起