离心压缩机密封技术的探讨.docVIP

由于对密封理论及实用技术掌握得不好,在密封的选型及对实际问题的处理当中,经常会出现一些问题,最终导致密封失效,介质泄漏, 装置停车停产, 企业效益严重受损。为此本文针对离心压缩机的密封技术进行了探讨。 目前国内外石化行业普遍用离心压缩机来输送各种气体。为了防止或限制这些气体沿压缩机旋转轴端部泄漏到大气中去, 就必须采用各种轴端密封装置, 以便维持主机的正常运转, 降低物料和能源的消耗, 防止环境污染和保证人身及设备安全。离心压缩机所采用的密封通常有四种形式, 即迷宫密封、浮环密封、机械密封和干气密封。1 迷宫密封迷宫密封是依靠节流间隙中的节流过程( 压力能转化为动能) 和密封空腔中的动能耗散过程( 动能转化为热能) 实现密封。迷宫密封结构简单、安装操作方便, 辅助设备少, 一般允许压缩机内的介质微量漏到大气中去, 而且只适用于低压介质密封。首先, 以空气为介质的压缩机绝大多数采用通过节流来降低泄漏的迷宫式( 梳齿式)密封, 这是因为空气既无任何危险又非常廉价, 其泄漏量的大小只是影响主机的效率即能源的消耗。因此, 对迷宫密封的主要研究方向是如何加强节流功能以降低泄漏量。利用强化节流效应来降低气体泄漏量的蜂窝密封或刷式密封, 也可以看作改进型的迷宫密封。其次, 压缩氮气、二氧化碳等“中性”气体的压缩机也可以采用迷宫密封, 但由于其价值远较空气为高, 故在某些大型化肥厂采用气膜螺旋槽密封,其目的是降低物料和能源的消耗。石化行业危险性工艺气体压缩机使用的第一代轴端密封是迷宫式密封。但是由于这类密封运行维护费用高, 污染环境等原因, 在80 年代基本都被浮环密封代替。2 浮环密封浮环密封是液体密封的一种, 它是从固定套筒式油封发展而来的。浮环就是处于转轴上, 位于浮环密封腔内的两个与转轴具有较小间隙的圆环。封油注入浮环密封腔后, 沿浮环间隙向内浮环内侧和外浮环外侧泄漏。由于转子处于高速旋转状态,流入浮环间隙内的封油, 在旋转轴的作用下形成了具有一定承载能力的油膜。该油膜一方面将浮环抬起, 使浮环与轴颈间实现液体润滑, 从而减轻摩擦、降低磨损。另一方面, 由于油膜充满了整个浮环间隙, 所以阻止气体介质外漏, 从而起到了密封的作用。浮环密封是压缩危险性工艺气体的离心压缩机轴端密封的传统型式, 到目前为止, 在各种实际应用的密封型式中仍然占据主导地位。从发展历史看, 这种密封是替代迷宫式抽充气密封的新一代密封。浮环密封有两大主要优点: ( l ) 属于非接触式密封, 寿命长, 可靠性高; ( 2 ) 适应于高速和各种压力等级, 工况范围广。正是这两点使浮环密封成为危险性工艺气体压缩机轴端密封的传统型式。然而, 浮环密封也有两大缺点: ( 1 ) 内泄漏仍然较大, 回收处理内泄漏油( 污油) 的设备比较复杂庞大, 包话油气分离器、脱气槽及控制系统、特别是当内泄漏过大和该系统失灵时便存在密封油污染工艺回路的危险, 其结果是降低产品质量, 甚至毒化催化剂, 直至造成装置停机。为了克服这一缺点, 浮环密封本身也在向减少内泄漏的方向发展, 例如, 采用带泵吸效应的内浮环。( 2 ) 浮环密封的油气压差很小, 控制系统复杂。浮环密封辅助系统的投资远远高于密封本身的投资。正是由于上述两大缺点, 浮环密封受到了更先进的密封型式的严重挑战。3 机械密封过去, 迷宫密封和浮环密封被广泛采用, 随着密封技术的发展, 机械密封和干气密封相继推广使用。离心压缩机采用的传统的浮环密封正在逐步被先进的机械密封所取代, 因为机械密封的泄漏率明显低于浮环密封。这不仅减少了密封油的消耗,更重要的是减少了密封油对工艺回路的污染。机械密封的润滑和控制系统更简单、操作更方便且安全可靠。尽管机械密封比浮环密封的成本高, 但从总的技术经济特性分析, 其优越性是十分明的。这类密封在低中压离心压缩机领域之所以逐步替代传统的浮环密封, 是基干两方面的原因：( l ) 克服了浮环密封内泄漏量过大和辅助系统复杂两大缺点；( 2 ) 在技术上已经成熟到其寿命和可靠性并不亚于浮环密封的程度。与浮环密封相比, 这类密封的内泄漏量由2000mL/h～3000mL/h 降100mL/h～1000mL/h。这佯,不仅减少了密封油污染工艺回路的危险性, 而且污油回收设备的重量和占地面积均减小了。其次, 这类密封的油气压差由浮环密封的0.05MPa 提高到0.15MPa～0.30MPa,控制的安全可靠性提高, 系统也变得简单一些。这类密封与浮环密封相比, 密封本体投资加大, 系统投资减少, 设备总投资相差不多, 但更加安全可靠运行维护费用有所降低。4 干气密封干气密封是20 世纪70 年代发展起来的一项新型技术, 与其他密封方式相比有着无可比拟的优势