高级电工PLC实验题目.docVIP

一.用PLC实现运料小车自动控制： 控制要求： 按启动按钮SB1，小车从原点启动，向前运行直到碰SQ2开关停，甲料斗装料时间5 S，然后小车继续向前运行知道碰SQ3开关停，此时乙料斗装料3 S，随后小车返回原点直到碰SQ1开关停止，小车卸料n s，卸料时间结束后，完成一次循环。（n=1~5 s，可以0.1 s为单位，由时间选择按钮SB9~SB16以两位BCD码设定） 按了起动按钮SB1后小车连续作3次循环后自动停止。中途按停止按钮SB2，则小车完成本次循环后停止。 输入端口配置表 输入设备 输入端口编号 启动按钮SB1 X00 停止按钮SB2 X01 开关SQ1 X02 开关SQ2 X03 开关SQ3 X04 卸料时间选择开关SB9~SB16 X10~X17 输出端口配置表 输出设备 输出端口编号 向前接触器KM1 Y00 甲卸料接触器KM2 Y01 乙卸料接触器KM3 Y02 向后接触器KM4 Y03 车卸料接触器KM5 Y04 步序： 1.从原位向前KM1(Y0) ↓SQ2 (X3) 2.甲料斗卸料KM2(Y1) ↓5S后 3.从甲料斗位向前KM1 ↓SQ3（X4） 4.乙料斗卸料KM3(Y0) ↓3S后 5.小车返回KM4（Y3） ↓SQ1（X2） 6.小车卸料KM5（Y4） ↓5S后 二.用PLC实现机械滑台自动控制系统： 控制要求： 当工作台在原始位置时，按下启动按钮SB1，电磁阀YV1得点，工作台快进，同时由接触器KM1驱动的动力头电动机M起动。当工作台快进到达SI4时，YV1，YV2得电，工作台由快进切换成工进，进行切削加工。当工作台工进到达SI6时，工进结束，YV1，YV2失电，同时工作台停留3S后，YV3得电，工作台作横向退刀，同时主轴电动机M停转。当工作台到达SI5时，YV3失电，横退结束，YV4得电，工作台作纵向退刀。工作台退到SI2时，YV4失电，纵向退刀结束，YV5得电，工作台横向进给直到原点，压合开关SI1为止，此时YV5失电完成一次循环。 按了启动按钮SB1以后，小车连续作n次循环后自动停止（n=1~9，可由循环次数选择按钮SB9~SB12以BCD码设定）。中途按停止按钮SB2，机械滑台立即停止运行，并按原路径返回。直到压合开关SI1才能停止。当再按启动按钮SB1，机械滑台重新计数运行。 输入端口配置表： 输入设备 输入端口编号 启动按钮SB1 X00 停止按钮SB2 X01 行程开关SI1 X02 行程开关SI4 X03 行程开关SI6 X04 行程开关SI5 X05 行程开关SI2 X06 循环次数选择按钮SB9~SB12 X10~X13 输出端口配置表： 输出设备 输出端口设置 主轴电动机动力头接触器KM1 Y00 电磁阀YV1 Y01 电磁阀YV2 Y02 电磁阀YV3 Y03 电磁阀YV4 Y04 电磁阀YV5 Y05 三.用PLC实现机械手自动控制系统： 控制要求：定义原点为左上方所达到的极限位置，其左限位开关闭合，上限位开关闭合，机械手处于放松状态。 搬运过程是机械手把工件从A处搬到B处。 当工件处于B处上方准备下放时，为确保安全，用光电开关检测B处有无工件。只有在B处无工件时才能发出下放信号 机械手工作过程：启动机械手下降到A处位置→夹紧工件→夹住工件上升到顶端→机械手横向移动到右端，进行光电检测→下降到B处位置→机械手放松，把工件放到B处→机械手上升到顶端→机械手横向移动返回左端原点处。 按启动按钮SB1后，机械手连续作n次循环后自动停止（n=1~9，可由循环次数选择按钮SB9~SB12以BCD）；中途按停止按钮SB2，机械手完成本次循环后停止。 输入端口配置表： 输入设备 输入端口编号 启动按钮SB1 X10 停止按钮SB2 X11 下降到位ST0 X02 夹紧到位ST1 X03 上升到位ST2 X04 右移到位ST3 X05 放松到位ST4 X06 左移到位ST5 X07 光电检测开关SO7 X00 循环次数选择按钮SB9~SB12 X14~X17 输出端口配置表： 输出设备 输出端口编号 下降电磁阀KT0 Y00 上升电磁阀KT1 Y01 右移电磁阀KT2 Y02 左移电磁阀KT3 Y03 夹紧电磁阀KT4 Y04 四.用PLC实现混料罐自动控制系统： 控制要求： 初始状态所有泵均关闭。按下启动按钮SB1后进料泵1启动，当液位到达SI4时根据不同配方的工艺要求进行控制；如果按配方1则关闭进料