11QA-12不合格品控制程序.doc

1 目的 制定并保持本程序，旨在控制产品质量，确保客户满意。 2 适用范围 适用于本公司进行进料、外发加工、过程、最终产品的检验及检验不合格品处理。 3 职责与权限 3.1 加工厂品控：负责进料检验、3.2 加工厂生产部：负责产品的自检和对上一工序产品的互检。 3.3 品质部：提供相应的供应商改善和沟通服务。 工作程序 4.1 进料检验抽样方案：按加工厂公司进料检验抽样标准进行取样。 4.2 进料检验 4.2.1 进料或外发加工的半成品由仓管人员负责点收后通知加工厂来料检验员检验。 4.2.2 检验 对于制造急需的进料，经品质主管批准，来料品检可以将同一批进料分为多个检验批检验；经总经理通知予以紧急放行，由加工厂加工厂来料检验员于进料的包装上逐一加贴放行标贴并在注明“急料放行”字样同时做好记录，在制造过程中过程检验员还得进行抽样检验，如发现进料不合格应实时停止制造并追回所有进料，并对己制造的产品进行复查。 检验方法：来料品检按“来料检验标准”的要求，对进料的规格、抽查交货数量、外观要求、包装要求进行检验。 针对无法检验的物料或某种特性无法检验时须填写【免检物料清单】经理审批认可后不做检查。（必要的须有供应商提供的相关检测报告） 4.2.3 判定与标识及不合格处理 允收处理：判定允收的进料，经主管复核签名后收货，加工厂来料检验员应在进料外包装上逐一加贴放行标贴。 拒收和选用的评审与处理：加工厂来料检验员初步判定拒收和选用的进料应报主管复核签名。复核时，应根据进料不良状态与生产需要，考虑选择下述处理方法： 特采：进料不良不致降低功能，不影响本公司商誉的，可予以特采，在外包装上逐一加贴放行标贴并用黄色标签注明起状态为“特采物料” b、 合格：经加工厂来料检验员对进料检验合格的物料。待全检后分别加贴放行标贴并用蓝色标签注明，表明其状态为“合格物料”。 c、 选用：因生产需要，必须在制造加工前由操作工选出不良进料的可予以选用，加工厂来料检验员在外包装上逐一加贴放行标贴并用橙黄色标签注明，表明其状态为“选用物料”。 d、拒收标准：制造不急需质量太差，应予以退货。在外包装上逐一加贴“检验不合格”标贴并用红色标签注明，表明其状态为“批退物料”。 退货处理：货仓应将来料检验或生产退料需退货的进料暂存于退货区，待收到加工厂来料检验员退货报告之后，应通知采购要求供货商收回退货并排期交货。 4.2.4 检验记录：将检验项目及结果记录在【来料检验报告】中，若有检验不合格时，工厂来料检验员将其结果记录在【来料检验报告】中再以【来料品质异常改善报告】传真供货商要求改善。加工厂来料检验员负责对再次送检的物料进行效果跟踪检查并形成【来料检验报告】。 4.2.5 未经加工厂来料检验员检验或无生产紧急放行通知的物料不准发至生产部门使用 4.2.6 加工厂来料检验员会同采购部每年度对供应商交货的品质状况进行统计并形成【供应商考核记录表】。 4.3 过程检验 4.3.1 检查方法 a、按照检验规范、其它的作业标准等检查产品。 b、按照作业指导书、检验规范，检查操作员工的作业是否规范。 4.3.2 制程巡检员每天对制造过程的产品制作过程、包装要求进行检查并将检查的结果填写在【制程巡检报告】中。 4.4 过程异常处理 4.4.1生产部门在执行单批量200以上（含200）或经销售部要求的定单时，送3个自检合格的产品交制程巡检员进行首件检验，首件确认结果形成【产品首件检验记录】,检验合格经主管确认后制程检验方可通知生产部门方可批量生产并留1个首样合格品进行封存。 4.4.2检验员在某道工序巡检时发现有 1个不合格品时应记录在【制程巡检报告】中同时报告主管,由主管协调生产部门提出纠正预防措施并形成【纠正预防措施报告】，制程巡检员对其改进的效果进行跟踪确认并形成记录。（功能性的品质问题暂停生产，联合相关部门立即分析原因进行纠正，纠正完毕后记录；若有外观不良现象立即进行纠正并记录）。 4.4.3 制程巡检验员对过程中检查到的不良品进行标识隔离并记录。对于检查到的不良品放置于不良品区域并标识不良数量及不良问题点。 4.4.4制造过程中作业人员对自己制造的产品进行自检，力求不让不良品流入下一工序，并由作业人员对制造不良品进行标识放入不良品区域中，并通知检验员进行跟踪检查。 4.4.5所有检查报告应经品质主管审阅签名方为有效。 成品或外发加工产品检验 4.5.1 在来料检验，过程检验和试验都己完成，且数据满足规定要求的成品，由生产部通知加工厂检验员进行检验。 4.5.2外发产品及成品检验抽样方案： 按公司成品检验抽样方法或按客户要求执行 4.5.3 加工厂检验员根据成品检验规范和抽样方法及相关的工艺标准