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圆 垫 片 冲 裁 模 设 计 指导老师：周亚军 姓名：张林琳 班级：10材料 学号：100118023 日期：2013.10.5 目录 摘要.............................................1 工艺性分析...................................2 工艺方案的确定...............................2 冲裁模间隙值确定.............................3 凸、凹模刃口尺寸的确定.......................3 条料的宽度和导料板间距计算......................4 冲裁工艺力和压力中心的计算......................6 主要零部件设计..................................8 模具总体结构设计................................9 压力机的选择.................................11 模具总装图......................................11 设计总结......................................12 参考文献............................................12 【摘要】冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率以及生产成本等，与模具设计和制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 【关键词】圆垫片冲裁模设计、工艺分析、工艺方案、冲裁间隙、凸模与凹模刃口尺寸、条料宽度、导料板间距、冲裁工艺力、压力中心 本设计选取第4组数据： 尺寸a=φ35mm；尺寸b=φ17mm；厚度=1.0mm；精度为IT14；大批量生产；材料为45#钢 一、零件的工艺性分析 该零件是普通圆垫片，材料为45#钢，要对零件进行大批量的生产。该件属于隐蔽件，被完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整，中心圆孔是该零件需要保证的重点。 二、确定工艺方案 首先根据零件的形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合产品（垫圈）结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠， 比较适合该零件了生产制造。另外为了便于排泄废料，故采用倒装复合模冲裁生产，避免了废料要人工来清除，节省了时间，同时也节省大量劳动力，提高了生产率。所以采用倒装复合模具。 三、冲裁模间隙 凸凹模间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命都有很大影响。间隙值有理论确定、经验确定、图表确定三种方法。根据近年来的研究与实际生产经验，在确定间隙值时要按要求分类确定。 本设计中选用图表确定法。根据圆垫片材料为45#钢，厚度为1.0mm，由课本P34 “冲裁模初始间隙值” 表3-4查得Zmin=0.10，Zmax=0.14 考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故选取Z=0.10 四、凸模与凹模刃口尺寸的计算 由p18公差表查得φ17 IT14级为φ170+0.43，由课本P37表3-5“磨损系数”取X=0.5； 由p18公差表查得φ35 IT14级为φ35-0.620，由课本P37表3-5“磨损系数”取X=0.5； 由“冲裁件精度与模具制造精度的