1.精益生产简介汇编.ppt

丹纳赫公司因卓越的运营管理而著称 自1988年以来成功实施日本的精益制造管理。获得成功所需的系统：丹纳赫业务体系（DBS）。这一持续改进的体系不断推动着集团全方位发展，指导和考量着集团日常活动。 列《财富》杂志“美国最受钦佩的公司” 2004年排行榜“精密设备”类别的第一位。（2004年3月8日） 2005年美国《商业周刊》全美2004年商业业绩最好的50家公司之一 《华尔街日报》荣誉榜 - 在前一、三、五以及十年股票市场回报方面排名前20%。 可向受训者举例《丰田现场管理》中的关于工作和动作及劳动强度的例子 精 益 生 产 简 介 越思锐达企业管理 课程目标 学习本模块后，我们能够达到： 了解精益生产的历史 了解精益生产系统的关注点 了解越思锐达精益生产推行的阶段 了解精益生产系统的主要工具 目录 精益生产的历史 为什么要推行精益生产 推行过程的主要阶段 精益工具（系统） 精益生产 学习丰田精益生产是格兰仕的必由之路。 ---梁昭贤（格兰仕总裁） 丰田生产方式已经不仅仅是一种管理方法，更变成了一种企业文化。 ---张瑞敏（海尔集团CEO） 如果亨利.福特仍然在世的话，他必定会采取类似于丰田生产方式的管理模式。 ---大野耐一（丰田生产模式创始人之一） 精益生产 你了解Lean多少？ 2. 你认为推行Lean，工厂会有哪些变化？ 通过员工系统性地消除浪费的一套管理理念及方法 精益生产 精益生产历史 单件生产 福特使所有零件具有互换性，并决定装配工人只承担单一工作，来回走动对汽车进行装配 1908 福特海兰公园厂房设置移动总装线，大量生产方式开始 1913 Mass production Gypsy production 丰田汽车公司成立 1937 丰田生产系统开始实施 TPS 福特 丰田喜一郎 大野耐一 1943 美国发起研究丰田生产模式和大量生产模式的----国际汽车计划 1986 詹姆斯.P.沃麦克等著《改变世界的机器》，提出精益生产概念 Lean production 1990 精益生产的影响 1973年，中东战争导致第一次石油危机，面临破产，住友集团在向马自达提供帮助时，提出的第一个要求就是向丰田学习期生产模式。 丰田汽车从1937年成立到1950年总共生产了2685辆轿车，而当时福特的鲁奇工厂一天的产量是7000辆。 丰田在过去的10年市场份额翻倍并在2008年取代通用成为汽车制造行业第一 成立于1984年，1988年以来成功实施日本的精益制造管理，结合自身获得成功所需的系统（DBS) 因卓越的运营管理而著称；《华尔街日报》荣誉榜 - 在前十年股票市场回报方面排名前20。 精益生产的影响 1449万*51=7.3亿 工业4.0中国制造2025 德国在2013年提出的国家性工业战略计划，其主要的思维是对生产及供应链实现物联网，变成全新的智能化制造系统。 中国政府提出的“中国制造2025”颇似德国等发达国家的“工业4.0”，号称为中国版工业4.0。 目标是什么？ 性价比 客户关注什么？ 企业关注什么？ 持续盈利 提高有效产出 降低运营费用 降低库存 小微企业的现状 为什么推行精益生产 市场的需求越来越体现多样化、及时化，质量要求高； 资本嗅觉越来越灵敏，产品暴利时代已经过去，行业竞争越来越激烈； 人力成本不断上升，尽管如此，企业还面临着用工荒，高离职率。 搞自动化成本高，或者买来的设备开工率不足； 。。。。。。 为什么推行精益生产 为什么推行精益生产 利润 零件 。 材料 销售 。服务 组装加工 为什么推行精益生产 传统思维：售价=成本+利润 既然花了这么多 成本，非要加些 利润捞回来不可 售价是由工厂决定的 售价是由市场决定的 传统的思维 精益的思维 对改善的看法： 精益思维：利润=售价-成本 更 聪 明 工 作，而 不 是 更 累 对成本的看法： 对工作的看法： 为什么推行精益生产 比较内容 传统生产 精益生产 生产计划 预测 顾客的订单(看板拉动计划) 成品流向 入库，等顾客来了再卖 及时满足顾客的需要，及时发货 生产周期 以周或月计算 以小时或天计算 批量规模 大。批量生产,排队供应 小。连续生产流程,单件产品生产 生产布局 工艺专业化/对象专业化 按照生产流程来确定物流及设备的布局 质量保证 通过大量的抽样检验 质量贯穿在生产中,靠质量管理原则确保质量 工作配置 一人一机 一人多机 员工权利 没有责任心，无权处理生产中存在的问题，单一技能 富有高度的责任心，有权自主处理生产中的异常问题，多技能 存货水平 高。产成品积压，在制品库存多 低。权存在于工序之间，交货频繁 存货周转率 低。每年6~9次,甚至更少 高。每年超过20次 生产柔性 低。难于处理和调整 高。容易调整