冲压工艺与具设计复习资料.doc

10级冲压工艺与模具设计总复习 P1 1冲压：冲压是利用冲模在压力机上对金属（或非金属）板料施加压力使其产生分离或塑料变形，从而得到一定形状，并且满足一定使用要求的零件的加工方法。 P5 2复合冲压：在压力机的一次行程中，在一副模具的同一位置上同时完成两种或两种以上的简单工序的冲压方法 P5 3级进冲压：在压力机的一次行程中，在一副模具的不同位置上同时完成两种或两种以上的简单工序的冲压方法 P26 4 冲裁是利用冲模使板料产生分离的冲压工序,包括落料，冲孔，切口，切边，剖切，整修，精密冲裁等。冲裁主要是指落料和冲孔。从板料上沿封闭轮廓冲下所需形状的冲件或工序件叫落料。从工序件上冲出所需形状的孔叫冲孔。 P26 5冲裁变形过程:从凸模接触材料到材料被分离的过程即板料冲裁过程，这个过程分为3个阶段：1，弹性变形阶段2，塑性变形阶段3，断裂分离阶段 P28 6影响零件质量的因素有：材料性能，间隙大小及均匀性，刃口锋利程度，模具精度以及模具结构形式等 P29 7冲裁件断面特征:由于冲裁变形的特点，冲裁件的断面明显地分成4个特征区，即圆角带a，光亮带b,断裂带c与毛刺区d。在普通冲裁中毛刺是不可避免的。在4个特征区中，光亮带越宽，断面质量越好。但4个特征区域的大小和断面上所占的比例并非一成不变，而是随着材料性能，模具间隙，刃口状态等条件的不同而变化。 P30 8当间隙减小时，变形区内弯矩小，压应力成分高 P31 9当间隙增大时,材料内的拉应力增大，使得拉伸断裂发生早 P33 10间隙对冲裁件质量、冲裁力、模具寿命等都有很大的影响。 P36 11凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。 P36 12（1）设计落料模先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得，设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 P37 13（3）选用最小合理间隙值:由于间隙越模损越大，不管落料还是冲孔，冲裁间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）———— P42 14 1、排样的意义:冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。 P42 2、材料利用率:冲裁件的实际面积与板料面积的百分比叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济指标。 P43 15要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手。减少工艺废料的措施有：设计合理的排样方案，选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料），或利用废料作小零件。 P43 16对一定形状的冲件，结构废料是不可避免的，但充分利用结构废料是可能的。 P43 17排样的形式可分为3种，即有废料排样、少废料排样和无废料排样。 P43 18按工件外形特征的排样情况，排样的形式又可分为直排、直对排、斜对排、混合排、多行排及冲裁搭边等形式。 P44 19但在决定排样方案时应遵循的原则是：保证在最低的废料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术条件要求的零件，同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单，寿命长以及车间生产条件和原材料供应情况等，总之要从各方面权衡利弊，以选择出较为合理的排样方案。 P45 20 1、搭边的确定 （1）搭边的主要作用： A、补偿定位误差和剪板误差，确定冲出合格零件。 B、增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率。 C、避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。（2）影响搭边值的因素： A、材料的力学性能 B、材料厚度 C、冲裁件的形状与尺寸 D、卸料方式 E、送料及挡料方式。 P49 21冲裁力的计算:F=KLtτb 估算公式：F≈Ltσb F—冲裁力（N); t—材料厚度(mm); L—冲裁周长(mm); τb—材料抗剪强度(MPa); K—系数，模具间隙值的波动、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出的修正系数，一般取K=1.3。σb—材料强度极限 P49 22降低冲裁力的方法：常用方法有，阶梯凸模冲裁、斜刃冲裁和加热冲裁 P50 23斜刃冲裁时，斜刃配置原则：保证工件平整，只允许废料发生弯曲变形。 P51 24卸料力：从凸模上卸下箍着的料所需要的力。 推件力：将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力 顶件力：逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力。 P65 25 侧刃定距的级进模： 侧刃17代替了始用挡料销、固定挡料销和导正销控制步距。侧刃是特殊功用的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于步距的料边。 P65 26(侧刃定距的级进模) 在实际生产中，对于精度要求高的冲压件和多工位的级进冲裁，可采用既有侧刃（粗定位）又有导正销定位（精定位）的