环氧树脂涂钢筋防腐在水工混凝土结构中应用探讨_secret.doc

环氧树脂涂覆钢筋防腐在水工混凝土结构中应用探讨 一、 水工混凝土结构中钢筋的锈蚀 钢筋处于混凝土中，混凝土减缓了氧和水分向钢筋的渗透，同时由于水泥在水化过程中生成大量的氢氧化钙，使混凝土空隙中充满了饱和氢氧化钙溶液，其碱性介质对钢筋有良好的保护作用，使钢筋表面生成难溶的Ｆｅ2Ｏ3和Ｆｅ3Ｏ4，称为纯化膜，它能阻止阳极铁的溶解，保护钢筋不被锈蚀。因此，一般情况下，通过提高混凝土密实性、控制保护层厚度等措施可有效防止钢筋的锈蚀。 但是，混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而形成的非均质脆性材料，由于施工和本身变形、约束等一系列问题，硬化成型的混凝土中存在着众多的微孔隙、气穴和微裂缝。在荷载、温差等长期作用下，通常无害的微裂缝就会不断的扩展和连通，最终形成我们肉眼可见的宏观裂缝，也就是混凝土工程中常说的裂缝，裂缝的存在和发展使混凝土内的钢筋产生腐蚀。 另一方面，水工混凝土结构多处在恶劣的环境中，受泥沙、水流、物理、化学、气温等影响因素颇多，混凝土碳化、冻融破坏极为常见。碳化使混凝土的碱度降低，当碳化超过混凝土的保护层时，就会使混凝土失去对钢筋的保护作用，在水与空气存在的条件下，钢筋开始生锈；冻融破坏致使混凝土表层削落、结构疏松，钢筋裸露、锈蚀。在较为恶劣的强侵蚀环境中，由于广泛存在的氯离子和二氧化碳等使钢筋表面的氧化膜破坏，进而导致处于潮湿环境未采取进一步有效防护措施的钢筋发生严重的锈蚀。 钢筋锈蚀不仅削弱了钢筋强度，也使钢筋与混凝土间的结合性能遭到破坏，从而严重地影响混凝土结构的耐久性与安全性。防止新建工程中钢筋的锈蚀和对原有建筑物中已锈蚀钢筋进行处理，已成为一个迫切需要解决的问题。 二、 在钢筋表面涂覆环氧树脂进行防护 通过在钢筋表面涂覆环氧树脂涂层直接保护钢筋防止钢筋锈蚀，是国外发展的一项新技术，在我国还处于起步阶段。环氧涂覆材料分干粉和液体两种。干粉环氧树脂涂覆方法之一是静电法，其原理是将环氧树脂粉末涂覆钢筋表面，通过加热，粉末融化后便形成连续的薄膜，我国已有钢厂生产这种涂覆钢筋。与液态环氧涂膜相比，干粉环氧涂膜具有附着力高，针孔数量少等优点，但由于需工厂生产、运输、加工不方便及技术要求高，尤其在中小型工程中推广使用有一定困难。液态环氧树脂涂覆就是用刷子、喷枪等把环氧树脂涂覆在钢筋表面，干燥后形成涂层。这一方法工艺简单，且在现场操作，既可用于中小型新建建筑物钢筋的防腐，也可用于对结构中已锈蚀钢筋的处理。 1. 环氧树脂涂料配方 环氧树脂涂料配方由环氧树脂基液、固化剂、溶剂组成。其中环氧树脂基液是在环氧树脂（6101）中加入填料锌粉组成，锌粉用量（填料/干膜重）60%～70%。填料可提高防腐涂层的屏蔽作用，减少氯离子等的透过，并能增强涂层与钢筋的附着力。 通过对不同配合比例时的粘度、厚度、附着力、柔韧性、耐蚀性的对比试验，并考虑便于施工操作等因素，提出环氧树脂防腐配方如下表： 环氧树脂防腐涂料配方（重量比） 环氧树脂基液 固化剂（乙二胺） 溶剂（二甲苯：丁醇=7：3） 100 20～25 20～30 固化剂和溶剂的用量应随气温的高低及施工方法适当调整。该配方适用于气温15℃～25℃。气温低于15℃固化很慢，10℃以下难以固化。 环氧树脂涂膜厚度应同时满足柔韧性、粘结力和耐蚀性的要求，根据美国标准ASTM A-775-81，涂膜厚度应在130～300μm之间。该配方单层涂膜厚度30～60μm，涂覆2～4层，涂膜总厚度为130～240μm。 2.施工工艺 液态环氧涂料的涂覆工艺较简单，施工方法有三种：刷涂法、喷涂法和浸渍法。涂覆工艺如下图： 液态环氧树脂的涂覆工艺图 （1）钢筋表面处理 未经处理的金属表面有油脂、水分、尘埃和铁锈等污垢及腐蚀物质，这些物质影响涂膜与金属表面直接接触，造成附着力下降，从而影响涂膜的防腐效果。因此，在涂覆前，必须对钢筋进行表面预处理。常用的表面处理的方法有：手工铁刷或砂纸除锈，酸洗除锈，喷砂除锈等。 （2）环氧树脂涂料制备 环氧涂料由富锌环氧树脂基液、固化剂、溶剂三部分组成。配方见上表。应根据实际要求、气温情况及施工方法通过试配确定固化剂和溶剂的具体用量。 涂料配合时首先向干净容器中加入环氧防腐涂料基液，再按比例加入固化剂、溶剂，并用铁棒充分搅拌均匀。应根据需要确定配量，一次配量不宜过多，并应注意即配即用。 气温低于10℃时涂料难以固化，除非采取加热措施，否则不宜施工。 （3）涂覆方法 ①涂刷法 首先焊制摆放钢筋的支架，支架应坚固、稳定，高度也要使工人便于操作不易疲劳。涂刷应在室内或室外阴凉、通风且无粉尘污染处进行。 把经过表面处理的钢筋平铺在支架上，钢筋之间应留一定空隙，防止涂层干燥前接触。将配置好的环氧涂料搅拌均匀，然后用普通毛刷涂刷钢筋，涂刷时要注意涂层均匀、不流淌，对于螺纹钢筋，应