项目一 加工方法择与冲压工序划分.docVIP

任务1 加工方法选择与冲压工序划分 一 任务引入 零件形状、结构各种各样，同样形状零件由于所用材料不同、同一零件由于生产批量不同，导致采用的加工方法不同，因此需要技术人员根据产品特点及工艺要求，进行分析选择。选用如图1-1所示两个制件（用冲压加工的方法制造出来的零件称为制件，下同）为载体，训练学生对常用加工方法的选择，熟悉冲压加工的特点，从而引出冲压加工工序的划分，为后述各种模具设计提供基础。 图1-1 a 垫圈 图1-1 b 带凸缘套筒 二 任务分析与分解 ? 本任务以典型冲压件为工作对象，通过分析，了解冲压加工的特点和分类。 ? 学习情景1 冲压基本工序的描述 1.1.1 冲压技术及三要素 1.1.2 冲压工序描述 ? 学习情景2 冲压材料的选用 1.2.1 冲压材料性能 1.2.2 冲压材料的选用 三 相关知识 学习情景1 冲压基本工序的描述 本任务所述制件，由于材料选用不同，其加工方法也有所不同，如选用灰铁或铸钢材料，可以选用铸造方法加工；如是棒料钢材，可以选用机械加工（车削）方法加工；本任务提供的是钢板，宜选用冲压加工的方法，这主要基于冲压加工有以下特征。 1.1.1 冲压技术及三要素 1. 冲压技术 完成本任务需要的工艺装备是模具，如图1-2所示，它本身不能产生相对运动，是将此模具安装在冲压设备上，利用压力机运动来完成模具的工作，这种技术就是冲压技术。 所谓冲压就是在常温下利用安装在压力机（例如冲床、油压机等设备）上的模具，对材料施加压力使其产生分离或塑性变形，从而获得一定形状和尺寸零件的一种加工方法。 冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料加工成所需制件，所以也叫冷冲压或板料冲压。 如图1-2所示的模具安装到压力机（安装方法后述）后，当压力机滑块处于上止点时，开始送料，然后滑块带动上模部分（图中件1～11和件19）向下运动，待卸料板（件11）压住板料时，卸料板不再向下继续运动，而凸模（件10）随同上模继续向下运动，穿过板料进入凹模（件12）内，完成对板料的冲裁，获得所需要的制件；此后压力机上行，在弹簧（件2）的作用下，卸料板推下紧扣在凸模上的板料，进入凹模内的材料由顶件块（件13）顶出，完成一个工作循环。 2. 冲压三要素 在以上工作过程中，冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料三个要素必不可少，它们构成冲压加工的三要素，其相互关系如图1-3所示。 冲压加工的三要素是决定冲压质量、精度和生产效率的关键因素，是不可分割的。冲模在冲压中至关重要，如果没有符合要求的模具，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。 先进的模具只有配备先进的压力机和优质的材料，才能充分发挥作用，做出一流产品，取得良好的经济效益。 3. 冲压加工的特点 冲压加工与其他加工加工方法相比，无论在技术方面还是经济方面都具有许多优点： (1) 冲压加工的生产效率高，广泛使用在批量生产中。 (2) 冲压件的质量稳定，尺寸精度高，制件互换性好。冲压加工是依靠模具成型，而模具本身制造精度高，因而保证了冲压件的尺寸与形状精度，尺寸精度一般可达到ITl0～ITl4级，最高可达到IT6级，甚至有些制件不需再进行机械加工，即可满足使用要求。 (3) 操作方便，易于实现机械化与自动化。 (4) 能冲压出其它加工方法难以加工或无法加工的形状复杂零件。例如，从仪器仪表小型零件到汽车覆盖件、纵梁等大型零件，均可以由冲压加工完成。 (5) 冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙度小等特点。 (6) 冲压加工能实现少废料，甚至无废料生产，在某些情况下，边角余料也可充分利用，其材料利用率高，一般为60％～75％。 但是，冲压加工所使用的模具一般是针对具体产品设计制造的，有时一个零件需要多套模具才能加工成形，且模具制造的精度高，生产周期较长，制造成本较高，不适于单件小批量生产。 另外，操作工人大多进行手工操作，劳动强度较大，易发生安全事故，故必须特别重视安全生产、安全管理以及采取必要的安全技术措施。 从以上分析可知：冲压加工的优点很多，本任务所述零件适宜冲压加工。 1.1.2 冲压工序描述 在冲压行业中，冲压工序的分类基本是按其变形性质进行区分，大体可以分为材料的分离工序与成形工序两大类。 分离工序：冲压成形时，变形材料内部的应力超过材料强度极限，使材料发生断裂而沿一定轮廓产生分离从而形成零件。分离工序主要有剪裁和冲裁等，而冲裁又包含冲孔和落料两种工序，其简单工作原理和工序性质见表1-1。 成形工序：冲压成形时，变形材料内部应力超过材料屈服极限，但未达到强度极限，使材料产生塑性变