DJV精益改善中期报告汇编.pptx

DJV精益改善中期报告 2015年度 背景 如何提高人均产能、提高作业效率？ FG产能不足，单班7人，日产出80台 人员差异、产线布局、现场混乱 加人可以提高日产量≠人均产量提高 项目内容 VSM的应用 看板双盒 水蜘蛛运转 VSM 内部物流 组装工序分析 产线数据计算 产线内部局 Ergo Poka yoke Andon 拉动 生产线设计 PTS介绍 选择MTM-2 增值时间 非增值时间 周期性时间 Useful Time Design Time 动作时间分析 Pre-determined Time Standards预置时间标准 –是作业测定中常用的一种方法 –将构成工作单元的动作分解成若干个基本动作， 对这些基本动作进行详细观测，然后做成基本动 作的标准时间表 –当要确定实际工作时间时，只要把工作任务分解 成这些基本动作，从基本动作的标准时间表上查 出各基本动作的标准时间，将其加合就可以得到 工作的标准工作时间 动作时间分析_课程回顾 通用汽车 宝马 博世 西门子 预置 VS 事后 标准数据 单件小系列 动作时间分析_课程回顾 MTM-2基本动作、标准时间、同步动作卡 动作时间分析_应用实例 CT焊接MTM-2分析 动作时间分析_应用对比 MTM-2分析报告 100%速率 125%速率 1078.1TMU = 38.8S 892.9TMU = 32.1S 　 手工时间 设备时间 　 单件 （S） 整套装配 时间（S） 单件 （S） 整套焊接 时间（S） 1 取触头包塑料件 6 18 　 0 2 拆CT 6 18 　 0 3 检CT 6 18 　 0 4 触头+CT组装 4 12 　 0 5 放入夹具并夹紧 　 0 8 24 6 双手启动 　 0 1 3 7 夹具进入 　 0 4 12 8 焊枪下降 　 0 6 18 9 焊接 　 0 13 39 10 焊枪上升并推出夹具 　 0 6 18 11 取件并目视确认 　 0 3 9 　总计： 22 66 41 123 录像观测法 动作时间分析_应用对比 KD=UT/DT 增值时间占 必要时间 的比例 动作时间分析_未来规划 生产线设计_课程回顾 按时交货 季节性 超产能力 交货时间 工厂生产组织 总需求/产能Cmax 节拍时间参考 U线产量TTR 阶段产能提升 假定 市场预测量 每年销售量 产品 供应链营运 装配表 分化树 基本操作分解 工艺过程结构 产线结构 物料配送方式 产线布局规划 生产指标和目标规范 产品装配分析 确定产品变体 生产阶段 确定：UT/DT/OTR 分析解决方案 产品流/物料流 信息流/操作流 工站组件/容器 频次/包装/工站尺寸 产线布局 工站布局/配料路线 IE目标 输出 新产品 生产线设计过程 生产线设计_课程回顾 分化树 产线数据计算 生产线设计_课程回顾 工作站设计 生产线设计 人机工程学 生产线设计_实施改善 消除过量的WIP 生产线设计_实施改善 优化物料布局 Before After 生产线设计_实施改善 改变作业方式 员工技能单一，一人无法开线 多能工，产量柔性灵活 生产线设计_实施改善 人均产量 6.7 32% 生产线设计_实施改善 作业方式改变 人均产量最高 改善前人均产量14.3台 现阶段提升7.7% 生产线设计_实施改善 生产线设计_实施改善 3P模拟 生产线设计_实施改善 3P模拟 生产线设计_实施改善 减少约30㎡占地面积 1 2 3 1 2 3 1、移Rotor 2、移静触头 3、调整间距 生产线设计_实施改善 细节改善 生产线设计_实施改善 Layout改变 改善前人均产能14.3台 人均产能最高 现阶段提升31.5% 生产线设计_改善对比 8H*￥29 /14.3=￥16.2 8H*￥29 /18.8=￥12.3 (16.2-12.3)*22900PCS=￥89,310 效果金额 生产线设计_改善目标 IE体系建立 IE=KD*KE*KS 标杆1：KD=80%;KE=82%;KS=75%; IE=49.2% 标杆2：KD=80%;KE=90%;KS=80%; IE=57.6% 标杆3：KD=85%;KE=97%;KS=87%; IE=71.7% Design Time 设计时间 DT 生产线设计_未来规划 VSM内部物流_课程回顾 VSM 内部物流 VSM内部物流_课程实操 VSM 内部物流 绘制VSM现在图 VSM内部物流_课程实操 VSM 内部物流 库存周转： 4.9 提升至 库存周转： 13.0 丰田 87次 施耐德 30次 绘制VSM未来图 VSM内部物流_