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 低碳钢扭转破坏试验 实验报告  黄冬 2015-10-29 低碳钢和铸铁扭转破坏试验 一、实验目的和要求 1．测定低碳钢的剪切屈服点、抗剪强度和铸铁的抗剪强度，观察扭矩—扭转角曲线（T-φ曲线）。 2．观察两类材料试样扭转破坏断口形貌，并进行比较和分析。 3．测定低碳钢的切变模量G。 4．验证圆截面杆扭转变形的胡克定律（）。 二、实验设备和仪器 1．微机控制扭转试验机。 2．游标卡尺。 3. 装夹工具。 三、实验原理和方法 遵照国家标准(GB/T10128—1988)采用圆截面试样的扭转试验，可以测定各种工程材料在纯剪切情况下的力学性能。如材料的剪切屈服点和抗剪强度等。圆截面试样须按上述国家标准制成(如图4-1所示)。试样两端的夹持段铣削为平面，这样可以有效地防止试验时试样在试验机卡头中打滑。 图 4-1 试验机软件的绘图系统可绘制扭矩一扭转角曲线，简称扭转曲线（图4-2a、b中的T—φ曲线）。 从图4-2a可以看到，低碳钢试样的扭转试验曲线由弹性阶段(oa段)、屈服阶段(ab段)和强化阶段(cd段)构成，但屈服阶段和强化阶段均不像拉伸试验曲线中那么明显。由于强化阶段的过程很长，图中只绘出其开始阶段和最后阶段，破坏时试验段的扭转角可达以上。 a）低碳钢 b) 铸铁 图 4-2 图4-2b所示的铸铁试样扭转曲线可近似地视为直线(与拉伸曲线相似，没有明显的直线段)，试样破坏时的扭转变形比拉伸破坏时的变形要明显得多。 从扭转试验机上可以读取试样的屈服扭矩Ts和破坏扭矩Tb。由和计算材料的剪切屈服点和抗剪强度，式中：为试样截面的抗扭截面系数。 需要指出的是，对于塑性材料，采用实心圆截面试样测量得到的剪切屈服点和抗剪强度，高于薄壁圆环截面试样的测量值，这是因为实心圆截面试样扭转时横截面切应力分布不均匀所致。 当圆截面试样横截面的最外层切应力达到剪切屈服点时，占横截面绝大部分的内层切应力仍低于弹性极限，因而此时试样仍表现为弹性行为，没有明显的屈服现象。当扭矩继续增加使横截面大部分区域的切应力均??到剪切屈服点时，试样会表现出明显的屈服现象，此时的扭矩比真实的屈服扭矩Ts要大一些，对于破坏扭矩Tb也会有同样的情况。 低碳钢试样和铸铁试样的扭转破坏断口形貌有很大的差别。图4-3a所示低碳钢试样的断面与横截面重合，断面是最大切应力作用面，断口较为平齐，可知为剪切破坏；图4-3b所示铸铁试样的断面是与试样轴线成450角的螺旋面，断面是最大拉应力作用面，断口较为粗糙，因而是最大拉应力造成的拉伸断裂破坏。 图 4-3 材料的切变模量G遵照国家标准(GB/T 10128—1988)可由圆截面试样的扭转试验测定。在弹性范围内进行圆截面试样扭转试验时，扭矩厂与扭转角中之间的关系符合扭转变形的胡克定律，式中：为截面的极惯性矩。当试样长度l和极惯性矩Ip均为已知时，只要测取扭矩增量ΔT和相应的扭转角增量ΔΦ，可由式 计算得到材料的切变模量。实验通常采用多级等增量加载法，这样不仅可以避免人为读取数据产生的误差，而且可以通过每次载荷增量和扭转角增量验证扭转变形胡克定律。 注意到三个弹性常数E，μ，G之间的关系，由材料手册查得材料的弹性模量E和泊松比μ，计算得到材料的切变模量，如将计算值取作真值，可将测试得到的G值与值进行比较，检验测试误差。 四、实验步骤 1．测量试样直径d0，长度L； 2．装夹试样（操作方法参见试验机使用手册）； 3．进入PowerTest软件，选择剪切弹性模量测定试验方案； 4．按软件“运行”键，开始试验。 5．记录多级等增量加载实验数据。 6．选择金属扭转破坏试验方案。 7．按软件“运行”键，开始试验。 8．试样被扭断后停机，取下试样，注意观察试样破坏断口形貌。 9．记录实验数据。 10．请指导教师检查原始记录并签字后，结束实验。将试验机复位并整理现场。 五、实验注意事项 1．推动试验机移动支座时，切忌用力过大，以免损坏试样或传感器。 2．进入软件前请确定试验机电源已打开。 3．退出软件前请确定试验机电源已关闭。 六、思考题 1．为什么低碳钢试样扭转破坏断面与横截面重合，而铸铁试样是与试样轴线成450螺旋断裂面？ 答：在圆杆扭转实验中，低碳钢属于剪切强度低于拉伸强度的材料，破坏是由横截面上的最大切应力引起，并从杆的最外层沿横截面发生剪断产生的，而铸铁是属于拉伸强度低于剪切强度的材料，它的破坏是由-45°斜截面上最大拉应力引起，并从杆的最外层沿着轴线约45°倾角的螺旋形曲面发生拉断而产生的，故低碳钢试样扭转破坏断面与横截面重合，而铸铁试样是与试样轴线成45°螺旋断裂面。 七、实验