主题改善报告选编.pptx

金拇指小组主题改善报告程序优化缩短程序等待时间    2013年10月 主题改善步骤 1 2 3 4 5 选题理由 现状调查 目标设定 原因分析 要因确认 6 7 8 9 10 制定对策 对策实施 效果确认 巩固措施 总结及打算 主题改善活动小组机构 组长：吴贤涛 副组长杜福洋 书记员张多会 组员：周纪华 组员：刘刚 组员：石军 组员：李键 组员：张多会 组员：毛建军平 组员：陈康 组员：文洪 组员：鲁文鹏 13.08.10——13.08.15 13.08.16——13.08.26 13.08.27——13.09.17 13.10.01——13.10.25 13.09.18——13.09.31 目标设定 现状调查 原因分析 改善措施 效果验证 成果输出 13.07.20 活动计划 1.定义浪费 2013年07月，小组讨论制定了浪费的定义。 序号 浪费名称 定义 1 故障浪费 从故障停机开始，直至试车完毕达到加工要求后，正式开始加工产品之间的时间。 2 品种切换 一个品种加工完毕之时至下个品种首检合格，正式开始加工产品之间的时间。 3 刀具更换 从刀具不能正常使用开始至更换刀具、调刀完毕，开始加工产品之间的时间。 4 停机待料 上件产品加工完毕无材料可以再加工，直到原材料到达工位之间的时间。 5 初期准备 领取工票，借用图纸、工艺卡花费的时间。 6 装夹找正 工件安装、找正、紧固所花费的时间。 7 程序等待 程序编辑、程序调试、程序试运行所花费的时间。 8 产品检验 产品加工完毕交检查员检查完毕所花费的时间。 9 自主保全 设备保养、点检、清洁（包含工作场所）所花费的时间。 10 小组管理 小组会议、教育培训所花费的时间。 2.设计记录表格 设备中和效率记录表 设备名称 表号 TPM—LF- 资产号 年 月 日 序号 时间段 设备停机时长（分钟） 设备故障 品种切换 刀具更换 停机待料 初期准备 装夹找正 程序等待 产品检验 自主保全 小组管理 记录人 2 3 4 5 6 7 8 9 10 产品类型 加工数量 合格数量 原始数据记录浪费管理 现状调查 4.统计数据浪费管理\浪费记录表.xlsx 本周工作时长： 2400min 浪费时长： 1103min 设备综合效率： 54% 现状调查 4.统计数据浪费管理\浪费记录表.xlsx 本周工作时长： 2400min 浪费时长： 1022min 设备综合效率： 57。4% 现状调查 现状调查 程序输入错误和点坐标计算错误发生NCR情况 点坐标计算错误 程序输入错误 现状调查 选题理由 对2013年07月-2013年08月原始数据分析，程序等待所占用的停机时间为总停机时间的29％，浪费最大， 生产效率低下，对急件、单件的产出计划影响较大，并不保证程序的正确性，易发生NCR的情况， 因此我们把程序等待作为我们OEE主题改善的方向 目标设定 提高程序编写速度40％以上，以提高生产效率 原因分析 分析图纸 点坐标计算 手工编写程序 输入程序 检查程序 重新调试程序 再次模拟程序 最终加工 传统的编程方法人工手动编程，编写一个完整的程序需要以下十个步骤： ` 模拟程序 程序 空运行 对于每一种不同的新产品，都需要重新编程，不断的重复以上十个过程，在点坐标计算、编写程序、输入程序环节容易发生计算错误和输入错误，易发生ＮＣＲ情况，且生产效率低下，对于急件、单件效果更是明显，严重影响生产产出计划。以燃机双头倒锥螺栓Ｅ１-T2-Ａ0004101编程为例，进行时间的统计。 E1-T2-A0004101双头倒锥螺栓 原因分析 以燃机双头倒锥螺栓Ｅ１-T2-Ａ0004101产品编程为例，进行时间的统计。 分析图纸 点坐标计算 手工编写程序 输入程序 检查程序 试加工 模拟程序 8 重新调试程序 再次模拟程序 再次加工 9 11 20 16 139分钟 5 28 9 8 25 原因分析 案例分析 要因分析 人 机 法 环 料 专业编程知识不足 操作技能高低 是否对加工过的产品总结、分析 操作方法不当 设备维修不良 设备设计缺陷 设备故障 加工环境差 来料余量是否过大 设备老化陈旧 是否程序优化 毛坯来料是否有缺陷 编程时间过长 要因分析 序号 末端因素 确认方法 确认标准 负责人 完成时间 1 是否专业编程知识不足 调查验证 成本意识调查 杜福洋