问题处理流程-7钻法分享_1课件.pptVIP

QSB Workshop REV.10 众泰控股集团 质量管理部 目录 什么是7钻 7钻法流程介绍 7钻中每一钻具体内容 小结 钻石法 1 – 4 步 钻石法 5 – 6 步 常见的红X策略思想之一 红X处理模型 聆听顾客的意见 观察故障 测量差异 收敛到红X候选因素 确定红X 对红X实行控制 四、小结 7钻法 探讨分享 2011年10月7日 欢迎各位领导参与！ 一、7钻(石)法 钻法流程是一个用于推动问题解决的标准七步法。 当问题被识别出来并且相关支持性数据被收集后，就到了使用7钻程序的时候了。 它是根据现有的工程资源通过采用检查制造过程、工具、正确的零件、零件质量的顺序来将问题一步一步升级解决的。 7钻法同样被CPIT运用于问题的优先解决。 7钻法通过确保BIQ目标来使我们的产品满足内、外部客户的需求。 二、7 Diamond Process 7 钻石法流程 负责人 生产部门 1 生产部门 2 生产部门 3 相关的开发工程师/供应商质量/供应商 4 过程 是否正确? 工具/刀具 是否正确 零件 是否正确 零件 质量? 是否需要开发支持? 问题已被定义 开始调查 负责人 车辆组织工艺 5 产品开发 6 Statistical Engineering 统计工程 7 工艺更改 是否解决问题？ 产品更改 是否需要? 极端复杂问题 是 是 是 否 否 不确定 用来判断生产部门是否严格按照设计内容执行制造工艺 钻石法1-4步评价生产制造过程的稳定性。 一旦问题已被定义，第一反应即立即执行1-4步。 应该在发现问题的区域进行初步调查。 如果调查发现问题的原因在上游，应在上游也展开调查工作。 如果制造过程完全按照设计进行而问题仍然存在时，应使用统计工程的方法帮助分析问题。 三、7钻具体内容 如果查过所有以上的问题还找不到缺陷的根源，然后升级到第2钻 ?1 – 过 程 是 否 正 确 是否张贴了正确的操作指导书? 是否执行了标准化操作? 是否符合相关加工文件，如图纸，遵循了产品装配文件或整车检验标准等? 是否按照规定的要求和频次使用检具进行检查? 是否规定了强制的操作顺序，是否按照执行了？ 不同班次的生产是否一致? 操作员是否理解产品规范，标准的内容? 操作员是否固定？是否有很多轮岗员工? 操作员是否经过足够的培训? 目视辅助工具（样件，图片等）是否正确? 操作员是否了解其工位的质量要点? 操作员是否知道有问题时,如何沟通以得到帮助? 1钻是辨认缺陷的第一步，确认是否应用了正确的过程。以下原因是否会导致问题的发生? 生产部门 ?2 生产部门 ◆ 3 相关的开发工程师/供应商质量/供应商 ◆ 4 过程 是否正确? 工具/刀具 是否正确？ 零件 是否正确？ 零件 质量? 生产部门 进行纠正 （所有班次）是否使用正确的工具和夹具? 工具是否按照规定要求设定? 工具是否经过校验? 不同的班次是否使用相同的工具? 工具（刀头、钻头、插座、套筒等）是否磨损? 工具和夹具是否具有防护装置（断路保护）以防损坏? 工位是否有防错装置? 工具防错装置是否有效? 工位布局是否有利于操作员操作? 预防性维护是否按时完成? (检查记录) 工具的功能是否正确? ?2 – 工 具 是 否 正 确 在2钻阶段，调查的意图在于辨认与生产工具有关的问题，我们要询问是否使用了正确的工具。以下原因是否会导致问题的发生? 生产部门 ?1 生产部门 ◆3 相关的开发工程师/供应商质量/供应商 ? ◆4 过程 是否正确? 工具/刀具 是否正确？ 零件 是否正确？ 零件 质量? 生产部门 进行纠正 如果已经问过以上的问题还找不到缺陷的根源，然后升级到第3钻 零件的流动路线是否正确（固定的物流路线）? 是否使用正确的零件? 零件存放位置是否正确? 料盒上的零件号与存放位置标识是否一致? 是否需要防错? 现有防错装置是否正常工作? ?3 – 零 件 是 否 正 确 在3钻阶段，确定零件是否按照PAD要求来使用，是否使用了正确的零件。确认以下原因是否会导致问题的发生? 生产部门 ?2 生产部门 ?◆1 相关的开发工程师/供应商质量/供应商 ?4 过程 是否正确? 工具/刀具 是否正确？ 零件 是否正确？ 零件 质量? 生产部门 进行纠正 如果已经问过以上的问题还找不到缺陷的根源，升级到第4钻 在4钻阶段提出的问题是确认供应商提供的零件是否符合标准。零件质量是否达到预期的质量标准。质量部门负责