现代制造系统大作业汇编.docVIP

机电工程学院 现代制造系统大作业 学 号： 专 业 学生姓名： 任课教师： 2015年月 图1 MRP的工作原理图 3.2 物料需求计划的主要输入数据 物料需求计划准确生成的前提和关键是要建立完整、可靠且可执行的基础输入数据。这些数据是至关重要且相辅相成的，缺少任意一项物料需求计划的计算都将无法进行。 据调查很多企业中物料需求计划模块出现问题，很大部分原因是基础数据的完备性和准确性得不到保证。基础数据包括主生产计划、BOM、工艺路线、库存信息和工厂日历。限于本课题的研究和实验条件，所有基础数据信息均通过原始创建的方式输入数据库系统，然后通过访问数据库提取信息，在企业中，基础数据可以通过别的系统，如产品数据管理系统导入物料需求计划运算模块，满足物料需求计划运算的需求。 3.2.1 主生产计划 主生产计划MPS（Master Production Schedule）是MRP系统中一个重要的计划层次，也是物料需求计划的主要输入信息之一。它根据客户合同和预测，把销售与运作规划中的产品生产进度具体化，成为展开MRP与CRP运算的主要依据，为进一步细化的物料需求计划增加了实施的可靠性，起到了宏观规划向微观规划过渡的承上启下作用。 3.2.2 物料清单 BOM最早是作为可被计算机识别的产品结构而出现的。MRP系统中，BOM是各个功能模块之间进行数据交换的纽带，也是MRP系统最重要的数据来源，在MRP系统中BOM的定义则会根据部门的不同而有不同。产品整个生产过程要经过工程设计、工艺制造设计和生产制造3个阶段，因此在生产制造领域相应这3个过程中，根据应用侧重点的不同，BOM所包含的内容也有所差异。 3.2.3 工艺路线 工艺路线（Routing）主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序占用的工作中心、各项时间定额（如准备时间、加工时间和传送时间）及外协工序的时间和费用等。 在工艺路线文件中设置了如下字段内容：物料编号、工序编号、工序名称、工作中心编号、工作中心名称、准备时间、加工时间、移动时间、总工时、设备数量、外协费用等。 3.2.4 库存信息 企业中，库存是生产过程中的重要组成部分，主要功能是在供和需之间建立缓冲，当企业的生产能力达不到用户的需求时，库存可以有效地缓和这一矛盾。在物料需求计划系统中，同样处处离不开库存的影响，物料需求计划中设计的数量计算量，除了毛需求是由订单中产品数量经 MRP 运算直接得出以外，计算其他计算量都必须考虑库存，不准确的库存记录信息，首先会使“净需求”得到错误的计算结果，进而会导致其他计算量的错误，造成整个物料需求计划失效。 根据 MRP 算法原理的使用需求，库存信息必须考虑以下一些信息，包括：仓库现有库存量、计划入库量（计划到货量）、已分配量（已下达订单所占用的已分配量）、预计可用库存量和安全库存量。 3.2.5 工厂日历 物料需求计划是产品各物料在时间轴上的进度计划，因此在生成计划时，必须有一个记录时间的数据文件。用工厂日历的形式表示用于编制计划的特殊形式的日历，连续地给出有效的实际工作日天数的工作日编号。 在设计时的处理方法如下：工厂日历中除去工厂休息日、节假日、计划停工日或其他制定的不生产日，即为工厂有效工作日，并以天的形式作为编排物料需求计划开工与完工时用的时间单位。从订单数据库中得到产品的交货日期之后，根据各零部件的提前期计算得出各个物料的交货日期，再在搜索BOM获取物料的提前期的基础上，读取日历信息，如在从交货日期往前推提前期天数时，遇到休息日，则应将投产日期再往前推休息日的天数，得出最终的投产日期。 3.3 物料需求计划计算原理 本论文研究的MRP算法是按产品对每一零部件或原材料在 BOM 中的层次结构，从最高层次开始逐层分解，即从零层次（产品级）开始，按照递归方法生成产品结构树分解节点的顺序，分别计算每个零部件在各计划期内的毛需求量、净需求量、计划收到订货量、计划下达订货量以及期末预计库存量等。 在生成产品结构树算法的基础上，生成该节点之后，读取物料需求计划基础数据库信息，生成计划的各计算量，这是产品中不存在不同父部件具有相同子部件的情况时，采取的处理方法；若产品存在不同父部件具有相同零部件时的情况时，当分解的层次不是该物料的低层码时，先暂时保存毛需求量的计算结果，当分解的层次为该物料的低层码时，将之前存储的所有的该物料的毛需求与本层毛需求量累加，作为该物料总的毛需求，再以此时的毛需求结果为依据，计算该物料在该层的其他计算量。计算生成所有物料，在所有层次的所有计算量之后，以物料需求计划报表的形式显示所有物料的计划量。 在计算出各物料的需求数量之后，下一步，要计算各物料的开工时间和完工时间。从主生产计划数据表中获