车间管理培训试题.ppt

车 间品质管 理 培训教材;内容安排;质量意识的发展过程;零缺陷原则： 第一次就把事情做好，避免返工及产生不合格品，同时保证质量和效率及降低成本。 三不原则： 不接收不合格来料，不生产不合格品，不合格产品不向下工序流转。 执行方法： 准备生产时先检查来料，生产操作过程要严格按照要求执行，生产完毕检查产品是否合格。将上道工序当成供应商（生产前发现的不合格品要返回上工序），将下道工序当成客户（生产后的不合格品也不可以交到下工序手上）。 生产操作依据的文件： 作业指导书（包括仪器设备使用、维护规定）、工艺标准、检验规范。要求严格按照标准执行。;9月20日车间品质报表;9月20日品质报表;其中9月20号后段不良情况统计;其中9月20号后段不良情况统计;9月份车间品质报表;9月份的统计分析(柱状图);9月份的统计分析(曲线图);9月份的统计分析(饼状图);20号(AB)品检与后段的统计情况;9月份品质报表问题反思;质量人应注意的!!!;硫化车间质量管理;出现不良品是异常，应及时控制,且追根究底;皮鞋跟面及成型大底的检验标准;皮鞋出面;皮鞋出面(有些挑的客户);橡校鞋底;橡校鞋底;橡校鞋底;橡校鞋底;;样本量字码表;井底之蛙;任何事情都在变化,品质管理也要变化;时代在变,人的思维也要变,必然趋势;企业面对市场的多样变化;;; IQC IPQC FQC;要想管好品质，就要了解标准及工艺流程; 天然橡胶或IR 25 SBR/SSBR 10 BR 65 白碳黑 50 PEG/DEG 4-5 碳酸锌 4.5 硬脂酸 1 油 3 DM 1.3 M 0.2 BHT 1 微晶蜡 0.5 TT/TS 0.2-0.3 S 2 ;1、串色：主要在双色料中出现，或者模具未清理干净时所遗留下来的色料。 2、缺料：橡胶料不够是产生的所有的鞋底都会出现。杂质：鞋底里面有其他杂质能够明显看到。 3、排气不良：大多数在牛筋色中。其实造成的原因很多,其中包括胶料中有水分、模具设计时排气设计的不合理、装胶量太多、产品硫化程度不够、硫化用设备不平等诸多原因。不要相信硫化机上的温度（150），要自己的实测温度，还有配方对不对，有条件最好做一下硫变仪。 4、不熟：（1. 填充剂（白碳黑(SiO2*XH2O)2。活性剂（又称促进助剂，锌氧粉（碳酸锌）/硬脂酸）3。主体胶。4。添加2-3种(少量)老防剂[SP防老剂，透明度好的264]，多了也会吐霜。5。促进剂 [促进剂D少加，CZ/NS ， TT/TS 0.2-0.3份。6。硫磺的用量固定在1.5-2.0份之间。）硫化不够。主要在牛筋色中。酸碱度也很关键（PH值： 6-7.5 ），如果不稳定的话，有时候生产时会发现有的很快就死料，有的就不熟。 ;硫化鞋底不良分析;理念;来自配方技术层面上的不良分析;来自配方技术层面上的不良分析;来自配方技术层面上的不良分析;工艺流程的掌控 有了好的原材料，有了好的配方也只是成功了一半，接下来我们谈一下工艺流程的控制。 一． 密炼机打料注意事项： 1. 顺序。从理论上考虑，打料应该分为3段。 第一段， 主胶混炼，时间2分钟，温度控制在80度以下。为什么要先混炼橡胶均匀后才可以加粉呢？因为没有混炼均匀就加粉，不同的橡胶混入粉类的比例是不同的。会造成填充剂不均匀。 第二段， 加入2/3的白碳黑和粉类油类。混炼2分钟。温度控制在100度以下。 ;;总结;车间现场品质管理;责任权职划分;影响现场生产进度的原因:;现场标识的方法;现场品质管理者的主要责任;企业质量工作的第一责任人;不要逃避问题！;质量是每个人的职责;质量标准???要点：;质量体系;如何提高产品的合格率;建立现场班组考核体系;现场—工序管理;１、识别：生产要素的识别做不好，有时找一样东西真难找，做好识别，会带来许多意想不到的好处，一般识别内容有： 　　人员识别； 　　设备、工具识别； 　　材料识别； 　　作业方法识别； 　　作业环境、区域识别； ２、文件、资料归档要便于查找： 任何人都有需要的时候，都能立刻找到最新的文件与数据，这才是文件归档的目的所在。;建立现场提案改善制度;谢谢！