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1、切削液的作用 润滑作用 金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。 在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。 冷却作用 切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。 清洗作用 在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持切削液清洁。 防锈作用 在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。特别是在我国南方地区潮湿多雨季节，更应注意工序间防锈措施。 其它作用 除了以上4种作用外，所使用的切削液应具备良好的稳定性，在贮存和使用中不产生沉淀或分层、析油、析皂和老化等现象。对细菌和霉菌有一定抵抗能力，不易长霉及生物降解而导致发臭、变质。不损坏涂漆零件，对人体无危害，无刺激性气味。在使用过程中无烟、雾或少烟雾。便于回收，低污染，排放的废液处理简便，经处理后能达到国家规定的工业污水排放标准等。 2、粗基准和精基准的选择 起始工序中，工件只能选择未经加工过的毛坯表面定位，这种定位表面就叫粗基准。选择粗基准的原则有： 具有非加工表面的工件，为保证非加工表面与加工表面之间的相对位置要求，一般选择非加工表面做粗基准。若工件有几个非加工表面，则粗基准应选择位置精度要求较高的。 具有较多加工表面的工件在选择粗基准时，应按下述原则合理分配各加工表面的加工余量：1 应保证各加工表面都有足够的加工余量。为保证此项要求，粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面。2 对于某些重要的表面，应尽可能使其加工余量均匀，加工余量要求尽可能小些。3 使工件上各加工表面的金属切除余量最小，为了保证该项要求，应选择工件上加工面积较大，形状比较复杂，加工劳动量较大的表面为粗基准。 粗基准的表面应尽量平整，没有绕口，冒口或飞边等其它表面缺陷。 一般情况下，同一尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次，否则因重复使用所产生的定位误差，会引起相应加工表面间出现较大的位置误差。 在最终工序和中间工序中，应采用已加工的表面定位，这种定位基面称为精基准。 应尽可能选用加工表面的设计基准作为精基准，避免基准不重合造成的定位误差。 当工件以某一组精基准定位，可以比较方便地加工其它各表面时，应尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位。 有些精加工和光整加工工序应遵循“自为基准”原则。因为这些工序要求余量小而均匀，以保证表面加工的质量并提高生产效率。此时，应选择加工表面本身做精基准，而该加工表面与其他表面之间的位置精度，则用先行工序保证。 3、工件定位中的几种情况 完全定位 不完全定位 欠定位 过定位 (1) 完全定位 工件的六个自由度全部被限制的定位，称为完全定位。当工件在x、y、z三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时，一般采用这种定位方式。 例如在图3-6所示的工件上铣槽，槽宽20±0.05㎜取决于铣刀的尺寸；为了保证槽底面与A面的平行度和尺寸 ㎜两项加工要求，必须限制 、 、 三个自由度；为了保证槽侧面与B面的平行度和尺寸30±0.1㎜两项加工要求，必须限制 、 两个自由度；由于所铣的槽不是通槽，在长度方向上，槽的端部距离工件右端面的尺寸是50㎜，所以必须限制 自由度。为此，应对工件采用完全定位的方式，选A面、B面和右端面作定位基准。 (2) 不完全定位 根据工件的加工要求，并不需要限制工件的全部自由度，这样的定位，称