弯曲工艺与弯曲模的设计.pptVIP

弯曲工艺与弯曲模的设计;3.1概述 弯曲是把平面的毛坯料制成具有一定角度 和尺寸要求的一种塑性成形工艺。 分类： 压弯、折弯、扭弯、滚弯、拉弯;压弯成形件;3.2典型案例; 录音机机芯暂停杆，其尺寸精度应高于IT12级，材料为镀锌20F，属于大批量生产。; 电器簧片，其尺寸精度应高于IT12级。材料为H62（半硬），大批量生产。;审图;3.4 弯曲工艺性分析 3.4.1 弯曲变形特征 （1）弯曲变形过程;从力臂变小的过程得知： 弯曲初的压力最大，逐渐变小，材料的弹性力 在弯曲初，由最小逐渐变大，直至行程终了。 在形成终了时，模具要保压一定的时间， 让毛坯有一个弹性逐渐消失的过程。使得零件 得到了合格的尺寸和形状。;a)毛坯 b)弯曲件 弯曲变形的特点; ; ;2）弯曲时开裂现象与最小相对弯曲半径 弯曲件开裂现象—外层纤维受拉而断裂 外层纤维受拉，变形最大，因断裂而造成废品。 最小弯曲半径—导致材料开裂的临界弯曲半径 外层纤维受拉伸变形的大小，主要取决于—弯曲半径（凸模圆角半径）。弯曲半径半径越小，外层纤维拉得越长。 为防止弯曲件断裂，必须限制弯曲半径—要大于导致材料开裂的临界弯曲半径（最小弯曲半径）;影响最小弯曲半径的主要因素 ①材料的力学性能 塑性好的材料，外层允许变形程度小，许可的 最小弯曲半径小。塑性差的材料，许可的最小 弯曲半径相应大些。 ②材料的热处理状态 冲裁后加工硬化（晶体变化，密度加大）。未 退火进行弯曲，最小弯曲半径大些。经退火进 行弯曲，最小弯曲半径可小些。 ;③制件弯曲角的大小 弯曲角＞90°—最小弯曲半径影响不大。 弯曲角＜90°—最小弯曲半径就应增大。 ;④弯曲线方向 弯曲线与材料纤维方向垂直时，材料具有较 大的抗拉强度。外缘纤维不易破裂，可具有较 小的弯曲半径。 弯曲线与材料纤维方向平行时，抗拉强度低 而容易断裂，最小弯曲半径就不能太小。 弯曲线双向弯曲时，应使弯曲线与材料纤维 呈一定的夹角。 ;⑤板料表面和冲裁断面的质量 表面不得有缺陷易断裂。板料毛刺形成应力 集中最小弯曲半径取大些。 若必须弯曲小圆角半径，就应去毛刺。一般 将毛刺置于内侧，以防断裂。; ; 弯曲件的弯曲半径小于最小弯曲半径 ①应分两次或多次弯曲 （扩大变形区域以减小外缘纤维的拉伸率 ）; ;3）偏移与克服偏移的方法 ; ;3.4.2 弯曲工艺性要求;②弯曲件的直边高度不能太小，必须保证≥2t。 若h＜2t则必须制槽口或增加直边高度，然后加工去除。;③弯曲件的弯曲圆角半径应不小于允许的最小弯曲半径（见表3-1）。;⑤弯曲件的形状应尽可能对称。;（2）弯曲件的尺寸精度 ①弯曲件的长度极限偏差，圆角半径的极限偏差，工件上孔中心距的极限偏差，弯曲件的公差等级。 ②弯曲角度公差，弯曲角度（包括未注明的90°和等边多边形的角度）的极限偏差。 ;冲裁毛刺与弯曲方向;3.4.3 案例工艺性分析;录音机机芯暂停杆 ;电器簧片 ;3.5 弯曲工艺过程 ;③后续工序的弯曲变形不能影响前面工序已成形形状和尺寸精度。 ④小型复杂件宜采用工序集中的工艺，大型件宜采用工序分散的工艺。 ⑤精度要求高的部位的弯曲宜采用单独工序弯曲，以便模具的调整与修正。;3.5.2 典型弯曲工序设计 （1）形状简单的弯曲件;（2）形状复杂的弯曲件;分三次弯曲成形的工序安排图例。;（3）批量大、尺寸较小的弯曲件 可采用多工序的冲裁、弯曲、切断连续工艺成形。;（4）案例分析 保持架 ;方案分析 方案1和方案2在弯曲R2圆弧槽时将产生材料转移（流动），导致制件边缘不平齐，需增加切边修整工序。 方案3和方案4将R2圆弧槽的成形采用成形手段成形，避免了成形过程中的材料转移，方案3工序较多。 因此，综合分析比较，采用方案4为较佳。 ;录音机机芯暂停杆 ;方案分析 对于不对称弯曲件而言，方案2和方案3将产生较大的模具受力不均衡现象，方案3使得弯曲工序增加，方案1可使模具受力较为均衡，且弯曲工序较少。;电器簧片 ;方案分析 从模具制造、使用、维修调整等诸方面因素考虑，若采用单工序成形，宜选择方案2，若采用级进工序成形，宜选择方案1。 ;3.6 弯曲工艺参数计算 3.6.1 弯曲件展开尺寸计算;（1）中性层位置的确定 弯曲中性层位置按下式确定： ρ=r+kt 式中 ρ——弯曲中性层的曲率半径； r——弯曲件内层的弯曲半径； t——材料厚度； k——中性层位置系数。;b