耐腐蚀涂料工艺规程.docVIP

PAGE  PAGE 9 耐腐蚀涂料工艺规程 1 总则 1.1 本规程适用于设备及管道的金属表面为防止生产介质与大气腐蚀而涂装耐腐蚀涂料的施工. 1.2 腻子、底漆、磁漆、清漆的配套使用应符合本规程有关规定，并参照产品说明书的要求进行。 不同厂家、不同品种的耐腐蚀涂料，如需掺合使用，应经检验确定，有效期内因贮存保管不良或过期的耐腐蚀涂料，必须经检验合格后，方可使用。 3 施工环境温度以15～30℃为宜。施工时应通风良好，以使漆膜充 分干燥。全部涂层完成后，一般需自然固化养护3～7昼夜以上方可交付使用。 不宜在雨、雾、雪天进行室外施工。 4 耐腐蚀涂料、稀释剂、固化剂在贮存、施工及漆膜干燥过程中， 应密封贮存在阴凉干燥的场所，严防与酸、碱及水接触。严禁明火，并应防火、防尘、防爆晒，使用时的温度不底于10℃。 5 配漆所用的填料应??燥，其耐酸率不应小于94%，细度要求一般 为120目。 6 耐腐蚀涂料施工包括金属表面处理、金属表面清洗、涂漆及干燥 （或热处理）等四个工序。施工前应按本规程及设计要求编制相应的施工工艺；施工期间各工种应相互协调，密切配合；施工完成后，不应损坏已完成的涂层。 7 提交耐腐蚀涂料施工的设备、管道应有试压、试漏合格证明书。 8 大型设备应在安装完毕后进行施工，小型设备则在安装前后均可 施工。安装前涂漆的设备，应在运输与安装中避免碰撞或敲打，转动设备动平衡与静平衡调整应在涂层施工前进行，管道涂漆应于安装前进行，但在管道需要焊接的两端各留出100毫米不予涂漆，待焊接与检查合格后再涂漆。 9 为便于施工，管道涂漆应分段进行，每段长度不得长于6米。 10 进行内部涂漆施工的设备，如不是敞开式法兰连接结构，设备上 必须设有φ500毫米以上人孔两个。 1.11 焊接于设备内壁与外壁的金属零件（包括走台、栏杆、保温钉、仪表接管等）应于涂漆施工前焊接完毕，以免涂漆后焊接造成破坏。 2 对金属表面的要求 1 进行涂漆施工的金属表面必须平滑,没必须有显著的凹凸不平,焊 缝必须圆滑无尖刺,尽可能采用对接焊缝,焊缝高度不得超过3毫米。 2.2 金属表面的焊疤、焊瘤应无遗留地在试压试漏前清除干净。 2.3 涂漆施工的设备应具有一定的强度和刚度，在负荷下不变形，与设备本体焊接的零部件其焊缝不充许跳焊（包括夹套、各类型钢、挡板等）。 2.4 设备内螺栓固定的零部件，应与设备分开进行涂漆。 2.5 设备转角处应圆滑，转角圆弧半径不得小于5毫米。 2.6 涂漆前，金属表面处理原则上采用喷砂法，但当设计另有规定或因其它原因不宜喷砂时，经有关部门许可也可改为人工清理或化学处理。 2.7 涂漆前的金属表面应毫无遗漏地进行喷砂。喷砂处理后，金属表面的质量要求应达到均匀一致的暗灰色，表面无金属氧化物和其它附着物，并具有一定的粗糙度。 2.8 人工清理或化学处理的金属表面，应去尽铁锈，并尽量除去氧化铁皮。 2.9 经喷砂处理或其它方法处理的军属表面，应处于干燥状态，并未被其它物质污染，处理后的金属表面应立即涂漆，最迟不得超过8小时，超过8小时以上未涂漆的金属表面，要经过检查，如不合格要重新进行处理。 2.10 经喷砂或其它方法处理的金属表面，需用压缩空气或其它工具吹除遗留的砂粒灰尘，并可根据情况选用汽油、松节油、丙酮等有机溶剂清洗进行除油脱脂。 2.11 清洗必须在砂尘全面吹除后进行，涂漆必须在全面清洗后进行。一边吹除沙尘，一边清洗，或一边清洗，一边涂漆都应严格禁止。 2.12 以有机溶剂清洗过的金属表面，必须待溶剂挥发完全干燥后方可涂漆。检查干燥与否，以嗅不出金属表面溶剂气味为判断标准。 3 涂料的调配及施工 1 耐腐蚀涂料使用时,应搅拌均匀,如有碎漆或其它杂物,须经铜丝 筛网(筛孔120目或≤1毫米)过滤后方能使用。 开桶使用后剩余的涂料，必须密封保存。 3.2 调配各种耐防腐腐蚀涂料的底漆、磁漆、清漆及腻子时，漆料或树脂、稀释剂、填料、增塑剂、固化剂应注意合理配套，其用量应按照本规程有关配合比的规定，准确称量，不得任意增减。调配含有固化剂的涂料，应根据品种随配随用，配制量不宜过多。 3.3 配料的容器应保持清洁干燥无油污。 3.4 金属表面的焊缝凹凸不平等缺陷可根据实际情况在涂装底漆后采用相应品种的涂料调配成腻子嵌刮填平，腻子实干后，应打磨或处理平整，擦拭干净，然后在进行下一道漆的施工。 3.5 耐腐蚀涂层的结构层数与色泽应按设计技术要求或施工工艺要求的工艺规定施工。每层不允许有漏涂、鼓泡或覆盖不严现象。 3.6 耐腐蚀涂料的施工可采用刷涂、喷涂、浸涂、真空浸漆或浇灌等方法。 刷涂时，应将毛刷蘸少许漆，自上而下，从左至右，先里后外，先斜后直