冲压模现代设计3选编.pptVIP

概述 3.1 弯曲变形的过程及变形特点 3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹 3.3 弯曲成形的工艺设计 3.4 弯曲模具的设计 ; 弯曲是使材料产生塑性变形，形成一定曲率和角度零件的冲压工序(如图所示) 弯曲材料：板料、棒料、型材、管材;概述;概述;弯曲方法：压弯、折弯、拉弯、滚弯、辊弯;3.1.1 弯曲变形过程 如图3.1.1所示V形件的弯曲，随着凸模进入凹模深度的增大，弯曲力臂l 逐渐减小，弯曲半径r逐渐减小。 3.1.2 板料弯曲变形的特点 通过网格试验观察弯曲变形特点(如图3.1.2) 1.弯曲变形区的分区 弯曲变形区（圆角区）、弯曲不变形区（直边）。变形区的材料外侧伸长，内侧缩短，中性层长度不变。 2.弯曲变形区存在应变中性层 应变中型层是指在变形前后金属纤维的长度没有发生改变的那一层金属纤维。 3.变形区材料厚度变薄的现象 变形程度愈大，变薄现象愈严重。 ;4.弯曲变形区横断面的畸变 变形区横断面形状尺寸发生改变称为畸变。主要影响因 素为板料的相对宽度。内层宽度增加；外层宽度减小。 b / t 3 (宽板) 横断面几乎不变； b / t 3 (窄板) 断面变成了内宽外窄的扇形。;3.1.3 弯曲变形区的应力应变状态 ;3.1 弯曲变形的过程及变形特点;;;3.2.3 回弹值的确定 目的：作为修正模具工作部分参数的依据。 1.小半径弯曲的回弹角（ ） 2.大圆角半径弯曲的回弹（ ） ;3.2.4 减少回弹的措施 1. 材料选择 应尽可能选用弹性模数大、屈服极限小性能稳定的材料. 2. 改进弯曲件的结构设计(如图3.2.3) 设计弯曲件时改进一些结构,加强弯曲件的刚度以减小回弹 ;3. 从工艺上采取措施(如图所示) 1)采用热处理工艺 2)增加校正工序 3)采用拉弯工艺 4. 从模具结构采取措施 1)补偿法 (如图3.2.8) 利用弯曲件不同部位回弹方向相反的特点，按预先估算或试验所得的回弹量，修正凸模和凹模工作部分的尺寸和几何形状，以相反方向的回弹来补偿工件的回弹量 2)校正法 (如图3.2.9) 可以改变凸模结构，使校正力集中在弯曲变形区，加大变形区应力应变状态的改变程度（迫使材料内外侧同为切向压应力、切向拉应变 ）; 3) 纵向加压法 在弯曲过程完成后，利用模具的 突肩在 弯曲件的端部纵向加压（如图3.2.10）, 使弯曲变形区横断面上都受到压应力，卸载时工件内外侧的回弹趋势相反，使回弹大为降低。利用这种方法可获得较精确的弯边尺寸，但对毛坯精度要求较高。 4) 采用聚氨酯弯曲模 利用橡胶或聚氨酯凹模代替刚性金属的刚性凹模，如图3.2.11。弯曲时金属板料随着凸模逐渐进入聚氨酯凹模，激增的弯曲力将会改变圆角变形区材料的应力应变状态，达到类似校正弯曲的效果，从而减少回弹。 ;3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹;3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹;3.2 弯曲卸载后弯曲件的回弹; 弯曲件的工艺性是指弯曲件的形状、尺寸、材料的选用及技术要求等是否满足弯曲加工的工艺要求。 3.3.1 最小相对弯曲半径 1. 最小相对弯曲半径的概念（ ） 　　在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯成的最小圆角半径与坯料厚度的比值。 2. 影响最小弯曲半径的因素 1)材料的机械性能 2)工件的弯曲中心角 3)板料的纤维方向(如图3.3.1) 4)板料的冲裁断面质量和表面质量 5)板料的宽度和厚度(如图3.3.2) 3. 最小相对弯曲半径经验数值 的确定，如表3.3.1;3.3.2 弯曲件的结构工艺性 1.最小弯曲半径 弯曲件的弯曲半径必须小于最小弯曲半径，否则要采用工艺措施，如热弯、多次弯曲等，如图3.3.3。 ;2.弯曲件形状与尺寸的对称性 弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称、高度也不应相差太大，否则毛坯容易偏移(如图3.3.4)，尺寸不易保证。为防止毛坯的偏移，在设计模具结构时应考虑增设压料板，或增加工艺孔定位。弯曲件形状应力求简单，边缘有缺口的弯曲件，若在毛坯上先将缺口冲出，弯曲时会出现叉口现象。这时必须在缺口处留有连结带，弯曲后再将连接带切除(如图3.3.5)。 ;3.弯曲件直边高度对弯曲的影响 保证弯曲件直边高度h不小于2t，否则需先压槽或加