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第7章冷挤压工艺与模具设计
第七章 冷挤压工艺与模具设计 ;7.1 典型案例;7.2 概述
7.2.1 概念
冷挤压是将冷挤压模具装在压力机上,利用压力机
简单的往复运动,是使金属在模腔内产生塑性变形,从
而获得所需要的尺寸、形状及一定性能的机械零件。
7.2.2 冷挤压方法
(1)正挤压
;(2)反挤压
(3)复合挤压 ;(4)径向挤压;7.2.3 采用冷挤压必须解决的主要问题
1)冷挤压加工的材料
2)冷挤压工艺方案
3)毛坯软化热处理方案
4)毛坯表面处理方法及润滑剂
5) 模具结构,模具工作寿命、生产率和安全
6) 冷挤压模具材料及热处理方法
7) 机器与设备;7.3 冷挤压工艺性分析
7.3.1 冷挤压变形特征
(1)正挤压时的金属流动;(2)反挤压时的金属流动;(3)影响金属流动的主要因素
1)摩擦力的影响
2)模具形状的影响
3)变形程度的影响
4)其它因素的影响;7.3.2 冷挤压工艺性要求
(1)冷挤压件的尺寸设计原则
1)金属流动剧烈处的过渡圆角半径R应尽可能增大,与挤压力方向垂直的受力面应增大斜度α。
2)为防止变形抗力急剧增大及延长模具寿命,应控制凹模与凸模间的金属在成形终了时的最小厚度s和b。
3)挤压件的最终尺寸d和D不能太小或相差太大,应在允许的变形程度范围内。
(2)挤压件的精度和表面粗糙度
精度见表7-2~表7-4
表面粗糙度: 有色金属为Ra0.4mm;黑色金属为Ra0.8mm。 ;(3)实例工艺性分析
根据零件工作图结构形状分析,该零件不能用冷挤
压成形的方法完全成形,孔2×Φ3.5应采用成形后用钻销
方法再加工成形。Φ31阶梯孔不利于挤压成形,应在成
形后用镗销方法加工成形。因此,将该零件转换成可挤
压成形的形状,如图所示。;7.4 冷挤压工艺参数计算
7.4.1 毛坯尺寸的确定
(1)毛坯直径
采用实心圆柱毛坯,其直径为工件筒部外径,则
D=工件外径=Φ36
(2)毛坯体积
毛坯尺寸计算的原则为等体积法计算。即:
毛坯体积=工件体积
①工件筒部体积;②筒部凸缘部分体积
③毛坯高度尺寸H;7.4.2 冷挤压变形程度的计算
常用断面缩减率εS来表示,也可用挤压比R或对数
挤压比φ来表示,计算方法见表7-4。
实例采用端面缩减率εS计算挤压变形程度。
径向挤压部分的变形程度εS
反挤压部分的变形程度ε′S
ε′S[εS] ,故可一次挤压成形。;7.4.3 冷挤压力的计算
实际工作中以查图表确定为主。
(1)有色金属单位挤压力p的确定
;(2)黑色金属挤压力F的确定;总挤压力F的计算
有色金属挤压力F=单位挤压力p×凸模工作部分横
截面积S
例题中引用工件的挤压力
F=p×S=300×2295.2=688560(N)
关于S的计算参见毛坯尺寸确定部分,可知
S=2295.2
考虑一定的安全系数可选用1000kN压力机。;7.5 冷挤压模具结构设计
7.5.1 冷挤压必须解决的主要问题
对冷挤压模具结构的要求
1)模具要有足够的强度和刚度,垫板有足够的厚度和硬度,上、下模座都由碳钢制作;
2)模具工作部分的形状和尺寸合理,有利于金属的塑性变形,从而降低挤压力;
3)模具的材料选择、加工方案和热处理规范的确定都应合理;
4)模具的安装牢固可靠,易损件的更换、拆卸、安装方便;
5)模具导向良好,以保证制件的公差和模具寿命;
6)模具容易制造,成本低;
7)放、取制件方便,操作简单、安全。;7.5.2 冷挤压凸、凹模设计
(1)凸模
; 当挤压纯铝薄壁件凸模工作部分长度较长时,为增
加凸模的稳定性,可将凸模下端面开出工艺凹槽。实例
采用该种结构。;实例用凸模结构 ;(2)凹模
1)反挤压 ;2)正挤压
3)凸、凹模工作部分尺寸计算:凸、凹模工作部分尺寸计算公式见表7-9。;4)组合凹模
①凹模的总体结构
分为整体式和预应力组合凹模。组合凹模可分为两
层和三层结构式。
;②二层组合凹模 ③三层组合凹模 ;④组合凹模压合方法
a)加热压合(热装)
将外圈加热到适当温度,套装到内圈上,待外圈冷
却后将内圈压紧。热装时可不必加工出斜度。
b)强力压合
将各配合面做成一定的锥度,在室温下用液压机进
行压合。;5)冷挤压凸、凹模材料选择的要求
1)凹模与
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