3中间包数值模拟研究未分析流速版.doc

3#中间包数值模拟研究 研究方案 工程条件及物理模型 石钢3号中间包的吨位为18吨，内腔的具体尺寸如图1所示，冶炼液面高度约为800mm，出口内径为35mm。连铸坯的断面尺寸有三种：180×220mm2，220×300 mm2，300×360 mm2。对应的拉速范围分别为：0.9~1.15m/min，0.5~0.75 m/min，0.4~0.6 m/min。与3号中间包相匹配的大包长水口的内径为50mm。 中间包中钢液的物理参数为：摩尔质量Mst为55.162 g/mol，密度为7000 kg/m3，动力粘度为0.00624 kg/(m·s)，温度tst为1600℃。 上部的气相为空气，物理参数为：密度为1.185 kg/m3，摩尔质量M气为28.96g/mol，动力粘度为1.831×10-5 kg/(m·s)。 基本假设及边界条件 本研究在建立数学模型时，做出如下假设： (1)钢液和气体都为连续相。 (2)在金属－渣界面，忽略渣层的影响，看作自由液面； (4)熔池内钢水流动为稳态； 模型设置的边界条件如下： (1)湍流的壁面边界条件 在中间包各壁面为无滑移边界条件。 (2)出口边界条件 出口边界为速度出口，速度大小可由铸坯断面及拉速求出。 其中，为铸坯的截面面积，m2；为拉速，m/s；为出水口的面积。 本实验选取的出口速度为水力学模拟实验下小流量所对应的原型速度，为0.713m/s。 (3)入口的边界条件 入口为速度入口，速度大小有质量守恒原则进行求解得出。 其中，为入口流速；为入口面积。通过计算可得，入口速度为1.049m/s。 实验方案 根据水力学模拟实验的研究结果，对石钢3号中间包现行工况以及水模实验确定的最优方案进行数值模拟，数值模拟实验编号分别为Y和V，对应的水模型方案分别为 。两方案的具体参数参见前面水模型对应的方案，几何尺寸为水模型的2.5倍。 数值模拟实验 根据研究工具ANSYS CFX软件使用方法，数值模拟实验包括三大步骤：前处理、求解过程以及后处理。 前处理 ANSYS CFX软件前处理包括几何建模、几何模型网格化、选择数学模型、设置流体的物理性质和边界条件。 建立几何模型过程中，考虑到中间包的对称性，并且为了缩短求解时间，取中间包的1/2区域作为研究对象。本文也曾经对整个中间包区域按此网格数进行过计算，两者计算的结果没有明显的差异。 几何建模和几何模型网格化采用ANSYS ICEM CFD软件完成，得到的几何模型网格化结构图如图2.1所示。 Y V 图2.1 方案Y和方案V下中间包几何模型网格化结构图 模型的总网格数约为30万，各节点间的最大间距为50mm，对底吹气体入口处以及边界等流体速度梯度较大的区域进一步细化，最小的节点间距为4mm。 数值求解 计算求解过程采用CFX中SOLVER模块在P4 3.0GHz微型计算机上进行，耗时约为16小时。数值模拟的中止条件为：计算残差10-4，计算步数2000步。 后处理 通过ANSYS CFX的后处理POST模快对实验结果进行后处理，可以得到包内任何一处的流动状况。对于钢包内流场的模拟，我们关心的是中间包对称面、导流孔所在的截面、包底等一些特殊截面的速度分布状况。通过POST模块对实验的结果进行可视化处理。 实验结果分析 由ANSYS CFX的后处理POST模快对实验结果进行后处理，得到一些特殊截面上的速度矢量图和速度云图。 钢包炉单吹情况下，如图2.2所示，关注的特殊截面有如下三个： 截面 = 1 \* ROMAN I——对称面； 截面 = 2 \* ROMAN II——过导流孔且垂直包底的截面； 截面 = 3 \* ROMAN III——过各出水空中心且垂直包底的截面； 截面IV——过导流孔且平行包底的截面； 截面V——包底。 Y V 图2.2 单吹情况下特殊截面在包内具体位置示意图 本研究对上述几个特殊截面上流场进行分析，比较两方案下中间包内钢液的流动状况。 图2.3为两方案下截面I上钢液流动的速度矢量图。图中各点上箭头的颜色和长度代表了对应点上的速度大小（各颜色对应的大小可由标尺上得出），箭头的方向表示该点出的流动方向。 Y V 图2.3 截面I速度矢量图 从图2.3可以看出，两方案下中间包对称面上冲击区内钢液的流场比较相似：钢液从大包长水口进入中间包内，流动速度较大，形成了对包底较大的冲击；钢液到达包底后，纵向速度立即减小到零，并产生平行于包底的流动速度；当钢液与包壁和挡墙相接触时，钢液的流动方向又一次改变；由于受重力的影响，钢液在包底边缘处形成了较