模块五典型零件的加工课题二套类零件的加工选编.ppt

课题二 气缸套加工工艺规程的制订;知识点;图2-1如图为某柴油机气缸套零件图。批量生产，试制订其加工工艺规程。 ;二、任务分析;（1）套类零件的功用和种类 套类零件在机械产品中通常起支承或导向作用。根据其功用，套类零件可分为轴承类、导套类和缸套类，如图2-1所示。 套类零件用作滑动轴承时，起支承回转轴及轴上零件作用，承受回转部件的重力和惯性力，而在与轴颈接触处有强烈的滑动摩擦； 用作导套、钻套时，对导柱、钻头等起导向作用； 用作油缸、气缸时，承受较高的工作压力，同时还对活塞的轴向往复运动起导向作用。 套类零件的主要表面是内、外圆柱表面。;图2-2 套类零件示例 a)、b)滑动轴承 c)钻套 d)轴承衬套 e)气缸套 f)油缸;图2-3 轴瓦;;图2-5 液压缸示意图;图2-6 轴套;图2-7 管接头;（2）套类零件的材料和毛坯 套类零件所用材料随零件工作条件而异，常用材料有低碳钢、中碳钢、合金钢、铸铁、青铜、黄铜等。有些滑动轴承采用双金属材料结构，即用离心铸造法在钢或铸铁套的内壁上浇注巴氏合金等轴承合金材料，这样既可提高轴承寿命，又可节约贵重的有色金属。 套类零件的毛坯选择与零件的材料、结构及尺寸等因素有关。 孔径较小的套类零件(直径d＜20mm)，一般选用热轧或冷拉棒料、实心铸件； 孔径较大时，常采用35或45钢、合金钢无缝钢管、带孔的铸件或锻件。 大量生产时可采用冷挤压、粉末冶金等先进的毛坯制造工艺，既可提高生产率，又可节约金属材料。;（1）尺寸精度和几何形状精度 套类零件的内圆表面是起支承或导向作用的主要表面，它通常与运动着的轴、刀具或活塞相配合。 套类零件内圆直径的尺寸精度一般为IT7，精密的轴套有时达IT6； 形状精度应控制在孔径公差以内，一些精密轴套的形状精度则应控制在孔径公差的1/2～1/3，甚至更严。对于长的套筒零件，形状精度除圆度要求外，还应有圆柱度要求。 套类零件的外圆表面是自身的支承表面，常以过盈配合或过渡配合同箱体、机架上的孔相连接。外圆直径的尺寸精度一般为IT7～IT6，形状精度控制在外径公差以内。;（2）相互位置精度 内、外圆之间的同轴度是套类 零件最主要的相互位置精度要求， 一般为0.005～0.01mm。 当套类零件的端面(包括凸缘端面)在工作中须承受轴向载荷，或加工时用作定位面时，则端面对内孔轴线应有较高的垂直度要求，一般为0.05～0.02mm。;（3）表面粗糙度 为保证零件的功用和提高 其耐磨性，内圆表面粗糙度值 应为1.6～0.1μm，要求更高的 内圆，值应达到0.025μm。 外圆的表面粗糙度值一般 为3.2～0.4μm。 ;（1）孔的加工方法 孔的加工方法很多，选择时需要考虑零件结构特点、材料、孔径的大小、长径比、精度及表面粗糙度要求，以及生产规模等各种因素。常用的粗加工和半精加工方法有钻孔、扩孔、车孔、镗孔、铣孔等；常用的精加工方法有铰孔、磨孔、拉孔、珩孔、研孔等。;（2）表面相互位置精度的保证方法 套类零件的内孔和外圆表面间的同轴度及端面和内孔轴线间的垂直度一般均有较高的要求。为达到这些要求，常用以下的方法： 1）在一次安装中完成内孔、外圆及端面的全部加工。 由于消除了工件安装误差的影响，可以获得很高的相互位置精度；但这种方法工序比较集中，不适合于尺寸较大(尤其是长径比较大时)工件的装夹和加工，故多用于尺寸较小的轴套零件的加工。; 2）在不能于一次安装中同时完成内、外圆表面加工时，内孔与外圆的加工应遵循互为基准的原则。 内、外圆表面须经几次安装，反复加工时，常采用先终加工孔，再以孔为精基准终加工外圆的加工顺序。 因为这种方法所用夹具(心轴)结构简单，制造和安装误差较小，可保证较高的位置精度。;图2-9 波纹套自动定心心轴;由于工艺需要先终加工外圆，再以外圆为精基准终加工内孔。 为获得较高的位置精度，必须采用定心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘、液性塑料夹具、经修磨后的三爪自定心卡盘及软爪等。;（3）防止套类零件变形的工艺措施 套类零件的结构特点是孔壁较薄，加工中因夹紧力、切削力、内应力和切削热等因素的影响容易产生变形，精度不易保证。相应地，在工艺上应注意以下几点: 减小切削力和切削热的影响 粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中得以纠正。对于壁厚很薄、加工中极易变形的工件，采用工