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浅谈锻造企业生产管理之车间现场基础管理 锻造行业是我国的基础产业．也是我国的重工业。如果要提升锻造企业的管理水平．就不得不关注锻造车间的现场管理。车间现场管理是一个企业的形象管理、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。搞好生产现场管理，有利于企业增强竞争力．消除“跑、冒、漏、滴“和“脏、乱、差”等状况．提高产品一致性．保证安全生产．对提高企业经济效益增强企业实力具有十分重要的意义。企业所有的管理工作都需要基础来支撑生产、制造企业更是如此。本文结合作者多年锻造生产车间的现场管理经验．探讨如何提升锻造车间的现场管理水平。通过提升锻造车间的现场管理水平．给锻造企业创造更多的利润、给社会创造更多的财富。 锻造生产车间现场管理的概念 车间现场管理就是指用科学有效的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素．包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测．使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。多数锻造企业存在的现状及问题目前，很多锻造企业在车间实行了5S管理，甚至75管理机制,但很多企业做的都不是很好．究其本质原因还是照本宣科、生搬硬套。当前．锻造企业主要存在以下问题： （1）车间现场工作环境“脏、乱、差” ，使得车间工作的员工工作情绪不佳，生产效率低下。 （2）车间的工作台上有一大堆东西．但急需的工装工具都找不到．既影响生产效率又影响员工的工作心情。 （3）车间内工作设备上积了一层很厚的灰尘．长时间未清扫．有用和无用的物品同时存放＿安全隐患处处存在。 （4）车间内安全通道被堵塞．生产物流效率低下．生产计划不能按时、按量的完成。 优秀生产现场管理需要达到以下10点。 ( 1）定员合理，技能匹配：( 2）材料工具，放置有序：( 3）场地规划，标注清晰：( 4）工作流程，有条不紊：( 5）规章制度，落实严格：( 6）现场环境，卫生清洁：( 7）设备完好，运转正常：( 8）安全有序，物流顺畅：( 9）定景保质，调控均衡：( 10）登记统计，应记无漏。 基于“SMIE分析法”解决车间管理中的问题 基于“SMIE分析法”．首先要了解现场管理的六个要素．即人、机、料、法、测、环。 （1）人（Man）。操作者对质量的认识＿技术水平的高低．以及自身健康状况等。 （2）机器（Machine）。设备、测量仪器的精度和维护、保养状况等。 （3）材料（Material）。材料能否达到要求。 （4）方法（Method）。生产工艺、设备选择、操作规程等。 （5）测星（Measurement）。测量时采取的方法是否标准、正确。 （6）环境（Environment）。工作现场的技术要求和清洁条件等。 车间管理者往往会忽视以上因素．而一味地追求产量。殊不知以上因素全面覆盖了车间管理中安全、质量、产量、成本等各个方面。其实在不少锻造企业，车间管理者是从锻工中提拔上来的＿他们往往打铁是一把好手．但面临整个车间现场各个方面的管理工作，就显得有些捉襟见肘。 基于“5S现场管理”的车间现场管理 5S现场管理的基本内容有：整理（SEIRI )．区分要用和不要用的东西．不要用的东西清理掉：整顿( SEITON )．要用的东西按照规定定位、定量地摆放??齐．标示明确：清扫（SEISO ) ,清除场内的脏污．并防止污染的发生：清洁（SEIKETSU ) ,将前35实施的做法制度化、规范化、贯彻执行并维持成果：素养(SHITSUKE )．人人依规定行事．养成好习惯。5S现场管理的内容如图1所示。 5S现场管理在有些锻造企业只停留在管理者的口头上或车间管理看板上．普遍流于形式。没有将5S现场管理有效地植入车间各工段班段长的大脑中,并缺乏相应的培训机制．甚至就连有些管理者自身都不知道在车间管理中如何有效实施5S现场管理．可想而知车间员工更不知道5S现场管理是何种东西。所以这种源于日本的5S管理引进到国内便无法达到与日本本土企业一样好的效果。 简而言之．车间的管理者结合车间自身的实际情况加以改良和优化,培训车间各工段班段长．再由各工段班段长培训各个工序的员工．最后实行逐级考核,也就是反馈培训效果和培训中需要补充和改进的地方．实行PDCA的良性循环。所谓PDCA．即是计划( Plan）、实施（Do）、检查（Check）、行动（Action )的首字母组合．见表1。 无论哪一项工作都离不开PDCA的循环每一项工作都需要经过计划、执行计划、检查计划、对计划进行调整并不断改善这四个阶段。让“5S现场管理”的理念成为车间每位员工生产活动的行为指南。只有车间全员都有5S现场管理的意识．才