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网上学习报告总结;1：Moldflow -------链接----(第一周) 2：Moldex 3D -----链接----(第二周) 3：Pro/E -----------链接----(第？周) 4：UG---------------链接----(第？周) 5：CATIA -----------链接----(第二周) 6：模具--------------链接----(第二周) 7：抛光--------------链接----(第？周) 8：咬花--------------链接----(第？周) 9：其他--------------链接----(第？周);MPI;CATIA;层叠模---一种极端的模具;另外一套双层模和他的产品 ;层叠模--一种极端的模具;层叠模--一种极端的模具;层叠模--一种极端的模具;层叠模--一种极端的模具;汽车冷气调节窗口, 那是三个活动件来的,整个装配是在模具内完成 ;整个装配是在模具内完成 , 120度转芯.这个模具也是电路控制的.这付模具是香港电脑模具有限公司做的.;斜销上有滑块的机构; 从1990年代早期开始就有两种可以选择的加工技术专门用于补救注射成型表面缺料的缺陷。 一种办法是在模具被充模到大约98%-99%后，通入气体到制品的一个外表面。此气体从型芯一侧进入模具，并向相对一侧的模具表面推压，使关键的要求外观的表面紧贴模具壁； 另一种办法是气体反压法。在反压法中，一种气体，通常是空气，在熔体注射前预先对模具增压，以确保在型腔充模前持续加压，使熔体压向模具表面。两种办法的作用都是在熔体冷却时保证材料贴合到模具表面。 ;内部气体辅助注射成型一直用于解决凹陷的问题，办法是制成较厚的加强筋，然后用气体部分地充入以挤空加强筋。这一方法的缺点包括可能的较高的材料用量、较高的充模压力和较长的冷却时间，而这一切还不能保证不出现凹陷。 外部气体注射成型技术还能产生多种加工好处。 其一是缩短或者无需周期中的保压或者锁模阶段。“保压阶段至少需要50%的合模力吨数，” 保压由气体压力实现了，所以对合模力吨数的要求可以降低30%以上。较低的合模力可能意味着延长模具寿命,外部气体注射成型是一种低压成型方法，甚至在薄壁成型时最高也只要求13.79 Mpa(2000 lbf/in2)的压力来消除凹陷。一种内部气体注射成型技术可能需要两到三倍的气体压力，大约为6.89 到25.51 Mpa(1000到3700 lbf/in2)，而通常的注射成型甚至需要更高的压力，大约为30.34到68.95 Mpa(4400到10000 lbf/in2)，而且还未必一定能解决问题,外部气体也能帮助将制品从型芯上推出，以减少或者消除顶杆痕迹。它能允许成型的制品壁较薄，从而降低材料用量。较低的合模压力以及消除过度充模现象，有利于生产无内应力制品。较薄的壁厚以及与模具接触的改善也能带来较快冷却和缩短整个周期时间的好处。;内部气体辅助注射成型还需要特殊的提供气体的喷嘴和排气装置，以及供气体替代的熔体排出溢出阀。这些项目在外部气体技术中或者是取消了，或者是经工程重新组合进入了模具中。 外部气体注射成型的加工过程也优于通常的注射成型。“通常的注射成型尝试用高压保压和锁模来解决凹陷问题。为补偿收缩，一般的注射成型厂商在型腔中注射较多的材料以进行保压，但是，那样会在制品内造成内应力，而且也不能完全解决凹陷问题，在某些情况下，厂商为防止凹陷而设置保压和锁模时间，代价是加长了周期时间。 外部气体成型仅仅限于只需要在制品一侧表面具有高质量光洁度的制品。“所以透明制品成型厂商不会希望采用这一加工方法外部气体注射成型通常需要在模具内或在提供气体的管道内装一个压力传感器，以及气体发生器和控制技术。气体注射速度是重要的，压力也是重要的。改进模具要增加5%到20%的制模成本。成型模具改进的最关键的地方是模具要紧紧地密封，以在注射成型期间保持均匀的气体压力。密封的关键区域是分型线、顶杆销、型芯和排气孔。在带有可移动型芯或者其他部件的模具中，供应商建议在模具的外部部件上加一个密封块。硅橡胶是最通常使用的密封材料。 采用内部气体注射成型，气体流过阻力最小的通道，问题也恰恰出在那里， 如果在一个区段，模具较热或较冷，可能引起气体通道的扩展或者分流到较小的通道中，形成一种指形效应。指形效应并非唯一的能破坏表面质量的气体辅助现象，气体流流过制品时，流动状态的任何犹豫现象都可能在表面上形成可见的线条，这类似于在熔体充模时犹豫会形成斑纹一样。内部气体辅助成型也能在制品上的气体注射点上留下“影”迹，那里的气体压力最高。当气体压力从气体注入口进一步下降除去时，可能形成凹陷或者熔接缝。内部气体辅助成型也需要进气和排气孔，会在制品上留下斑点。 ;;防止漏料的热嘴设计选项 ??? 图2所