第4章铸件凝固组织选编.ppt

第四章 铸件凝固组织控制;第1节 铸件凝固组织的形成;成分过冷 合金凝固时，凝固界面的成分过冷对凝固组织有很 大的影响。所以我们首先说说成分过冷。 如图9-1，在k0＜1的合金系平衡相图中，当溶质 浓度为C0的合金液冷却到温度t时，最先凝固的固体 含有的溶质浓度用C0k0表示，即析出比溶液纯度高 的晶体，此时，由固体向凝固界面析出的溶质相当 于C0(1-k0)。 然而，当析出于界面上的溶质没有充分的时间在 溶液中完全扩散时，就会出现如图9-2所示的情况， 靠近凝固界面的溶质浓度，比残液中的平均浓度大。 凝固温度会随着溶质浓度增大而降低，所以靠近凝 固界面的溶液的凝固温度降低，如图9-2所示。; 铸型内溶液温度和凝固温度的关系如图9-3a所示。刚 浇注后靠型壁面的溶液具有最大的过冷，但是，凝固时 如果在凝固界面处的溶质富集，如图b所示，致???在凝 固界面处有过冷减小。在凝固界面处析出的溶质难于扩 散，溶质富集度不断地增大，凝固界面的过冷也越来越 小，凝固被局部抑制，仅在凝固界面内保留较大过冷的 地方优先推进。 下面用图9-4来说明这个问题。在微观上看凹凸不平， 但表面看却是平滑的界面上推进的凝固界面，是很难期 望溶质完全均匀地分布在这样的界面上。 图9-4a所示，假定在凝固界面上的某一部位如A处的 溶质偏析较小，而在另一部位如B处其偏析程度较大， 如图c, d所示, 在部位B处凝固界面的过冷比部位A处小， 所以凝固在部位A处优先进行。换句话说，在部位B处凝 固的推进受到抑制。 严格地说，凝固界面溶液中的过冷减小，是由于溶质 偏析和凝固伴随放出潜热而使温度升高这两方面引起的。;2、金属凝固过程中成分过冷的判据 当单向凝固平界面生长达到稳定态后，对于k01的物质来说，在固液界面前沿的液相内将形 成稳定的溶质富集层，该溶质富集层的厚度，与界面推进速度成反比。如前所述，固液界面前 沿液相内的溶质浓度，随距固液界面前沿的距离增加而减小，与此对应，液相线TL的分布线高 于液相内的实际温度Tq的分布线时，就会在凝固界面的 前沿液相中形成成分过冷区，如图4-13中的阴影部分。 由Rutter和Chalmer等人提出了成分过冷准则，考虑 到温度梯度和浓度梯度这两个具有相反效应的因素对界 面稳定性的影响作用，即，固液界面前沿液相一侧正的 温度梯度和小的浓度梯度有利于界面的稳定；相反，则 不利于界面的稳定。 设液相线的斜率为mL，在平界面凝固条件下，界面处 液体内温度梯度应大于或者至少等于液相熔点温度分布 的梯度，即， 经过推导，可以得出在液相没有对流只有扩散的 情况下，成分过冷判别式的通用式， 由上式可以看出，合金的结晶温度间隔越大，成份过冷的倾向就越大，平界面容易遭到破坏。;3、铸件凝固界面前液态金属的过冷条件 凝固界面前液态金属的过冷条件如图4-2所示。图4-2a为凝固前沿液相中温度梯 度为负的情况，而图4-2b则为凝固前沿液相 中温度梯度为正的情况。 图4-2a的过冷度由热过冷?Tt、曲率过冷 ?T? 和成分过冷?TC 三个部分组成，并且随 着距凝固界面距离的增大而增大；图4-2b 则仅有后两项，并且过冷仅局限在凝固界面 附近。 图4-2b反映了大多数铸件和铸锭凝固过程的情况。由于液相中的对流和导热传 热，随着凝固过程的进行，液相温度不断下降，过冷区扩大，过冷度也随之增大。;二、铸件凝固条件对铸件凝固组织形成的影响 1、铸件生产过程的传热条件分析 铸件的凝固组织是由合金的成分及冷却条件决定的。在合金成分给定之后，形核及 生长这两个决定凝固组织的关键环节是由传热条件控制的。 铸件生产过程的传热包括合金充型过程的传热和充型结束后的凝固及冷却过程的传 热两个阶段。但一般可将铸造过程的散热热量Q分解为浇注过程中合金在浇注系统和 铸型中的散热Q1以及浇注结束后冷却凝固过程中的散热Q2两个部分，即 Q=Q1+Q2 (4-1) 前者主要与浇注方式、浇注系统的结构及铸型冷却能力有关，并受浇注过程的对流 换热控制，后者则由合金的性质及充型结束后合金的热状态决定。 可以根据浇注过程散热Q1占全部散热的比值Q1/Q判断凝固组织的控制环节。该比 值越大，表明浇注方式对凝固组织的影响越明显。该比值通常随着铸件尺寸和壁厚的 增大而减小。 在小铸件和薄壁铸件的生产中，浇注过程的散热占的比例很大，有可能在充