箱形柱加工工艺选编.doc

箱形柱制作细则工艺 A、箱形柱面板、腹板如需拼接时，先自身小合拢拼接，要求如下： a、首先拉线检验板（未拼焊前）的直线度，如果板边直线度在总长内超过2mm，则必须用火工校正，将其校直，直线度＜2mm。 b、将要拼接的面板或腹板吊上水平胎架，两头拉直中心线进行拼板，焊前并用卡马将两边势卡牢，以防焊接时产生侧向弯曲，如图示： c、焊接均采用双面埋弧自动焊（若宽度过小时，也可手工焊），焊后翻身出白再焊，焊后拆除引、熄弧板后进行火工校正，并同时再测量板两边势的直线度，超差须校正，校正后焊缝需100%超声波探伤。合格后才能进行中合拢组装。 d、面板、腹板的对接焊缝在中合拢装焊时其相碰处两边各磨平50mm，以利装配。 B、箱形柱内隔板焊接见图a, 其小合拢安装及制作要求如下: a、先对上面图示中的垫板进行机加工,以保证电渣焊时与腹板的间隙。 b、检查隔板的尺寸，对隔板进行小合拢安装，安装时隔板和垫板必须组装密贴，间隙不大于0.5mm，防止电渣焊漏渣。安装CO2保护焊衬板要求每边各放0.5mm的收缩余量。 c、隔板小合拢组装时应保证垫板与隔板的间隙为25mm，且每两块垫板应保证平齐，垫板高低差不得大于0.5mm，以免在安装腹板时出现间隙，影响电渣焊。隔板组装时采用Φ3.2mm的焊条进行点固，点固时应在非电渣焊区进行。 d、隔板组装后应满足 0△L1、△L21mm L3-L41.5mm L1⊥L21mm C、将面板吊上组装胎架定位，用钢丝砂轮清除焊接坡口及焊缝周边宽30mm范围内影响焊接质量的氧化皮、铁锈、油污等，并修补好切割缺陷，同时安装焊透区域处的垫板，垫板装焊注意头尾直线度，并用搭焊焊牢。 D、在面板上划出隔板位置线（见图b），以上口为基准线进行划线，划线用的尺必须经计量合格，10m以内拉到5kg拉力，超过10m拉到10kg拉力，划线须加放焊接收缩余量。划线以理论长加焊接收缩余量进行。 E、安装隔板。隔板安装必须注意坡口方向，然后吊上两块腹板，腹板长度过长不易吊时，须用吊排吊装，腹板必须定对企口线，保证与面板齐平，与格板面板搭牢，并保证整体的垂直度（见图c），如果格板不角尺，则必须先修正后再装；下口用L100*10撑对垂直度，保证对角线差≯3mm；腹板与面板箱体内定位焊必须由持证合格的电焊工焊接，箱体内的搭焊为40-300，即焊脚为6mm，间距约为300mm，且在箱体内的开口处四角必须包头焊。 F、装配后应确保四角水平，即控制箱体扭曲度（见图d），外形尺寸及直线度、角尺度（顶和底）。 G、验收合格后将隔板与腹板的二面焊缝采用CO2保护焊进行焊接见图e。然后盖上盖板并进行定位焊见图f。 H、盖板前清除箱体内的垃圾等，须提交检查员及驻厂监理验收合格。 I、拆除下口定位马，进行空中翻身，进行另一面的腹板与面板的定位焊。 J、将箱形柱吊上专用自动焊胎架进行自动焊接，四条纵向主角焊缝进行两两同向对称焊接，以减少扭曲变形见图g。在自动焊接过程中必须注意焊接的变形方向,以便可以用调整焊接顺序的方法来加以控制. K、焊后采用电渣焊进行隔板焊缝的焊接。焊接时应严格按照焊接工艺评定的要求进行，并对称焊接。 L、焊接时，当板厚大于34mm时，应采用电加热的方法对母材进行预热，预热温度为80-150℃。 5.3、端面加工和连接板、节点板的装焊 A、连接板、节点板应单独下料并在数控钻床上进行钻孔并编号备用。 B、箱形柱本体装焊完成后应进行检查和进行必要的校正。 C、以柱的垂向中心线为基准，对柱的上下端面进行端铣机加工，确保柱端面与柱中心线的垂直度误差不大于B/1500。 D、以柱的两端面的十字中心及垂向中心线为基准，确定牛腿连接板、节点板的水平位置，从而消除旁弯引起连接板、节点板的安装位置误差。 E、以柱上端面为基准，定出牛腿连接板、节点板的垂直线位置。 F、组装并焊接牛腿连接板、节点板。 5.4、箱形柱的检测和划线要求 A、箱形柱应在自由状态下检测、划线，且应在水平胎架上进行。 B、根据箱形柱长度L，设置胎架，胎架上平面水平度必须确保±1mm，超差修正。 C、箱形柱放置时水平胎架膜板不得与箱形柱角焊缝接触。 D、放置后如发现钢柱挠曲或扭曲超差，则必须先火工校正再划线。 E、在箱形柱两端将高度分中，用直尺初步划线，检查初划之中心线是否与将高度分中的四个点重合，如果不重合，必须进行校正，重新划线，划出的中心线与高度分中的四个点之差值尽可能相同。 F、按所划的中心线检验箱形柱的两端面中心线是否直，最大挠度值应≤5mm。 G、以箱形柱上口为正作端，用钢尺量出箱形柱的理论长度，另外再加放3mm收缩余量进行划线切割余量，切割断线在四角交点处必须重合，以防???割后端面不角尺，影响柱头垂直度，如切割不能达到要求，可采用端部铣头加工。 5.5、箱形柱组装