叉车门架型钢生产工艺简介汇.doc

PAGE  PAGE 7 叉车门架型钢生产工艺简介 一. 生产工艺流程： 4钢坯加热 3切断 2堆垛 1钢坯验收 5高压水除磷 10矫直 9冷床冷却 8锯切 7首件检查 6轧制 14包装入库 13检查 12冷切 11压盲区 二. 工艺简介 1. 钢坯验收 按钢坯《质量证明书》对照钢坯标识核对材质、规格、数量。用卷尺测量钢坯的尺寸、断面形状及允许偏差是否符合要求，检查钢坯表面是否符合采购标准要求。 2. 堆垛 按炉号、规格堆垛（不同炉号、规格不得放在同一垛上）。 3. 切断 用火切将坯料改切为单倍尺以便加热（2.5~4.2m）。 4. 钢坯加热 三段双面加热端出料连续式加热炉，全长26m。对钢坯进行加热，加热温度1220-1270℃，以便进行下一步的轧制。为满足生产需要，我们现有2台加热炉，其中一台备用。该加热炉为中国热能研究院设计制造，由于较多的烧嘴布置???因此具有可根据轧制节奏方便快捷的调正炉内各段长度和温度，对控制因加热所产生的一次氧化皮造成的型钢表面问题，起到了良好的控制作用。另外这台加热炉采用的自动温度监控记录系统，可随时调取以往加热温度记录有利于查找和分析产品质量问题，对不断改进产品质量将起到重要的作用。 5. 高压水除磷 现生产线为解决钢坯氧化皮压入问题，在钢坯进入第一道孔型轧制时，设置一台高压水除磷设备，用于清除加热过程中产生的一次氧化皮，目的是防止氧化皮压入提高钢材的表面质量。 6. 轧制 经加热1200℃的钢坯，经过刻有特殊设计孔型的轧辊（模具），在三辊半闭口式不可逆￠800、650轧钢机上穿梭轧制10~12个道次，最终轧制成为I、C、J型叉车门架型钢。我们的￠800轧机是一般中小企业所不具备的，由于轧辊直径较大，因此可采用较大断面的坯料，对同样截面的型钢相对增大了压缩比，有利于提高叉车门架型钢的机械性能。目前我们又对轧机进行了改造，由原来的圆锥滚动轴承改为轧钢专用轴承，这项改进将会克服原轧机弹跳大、轴向串动大的问题，可降低轧机调整难度，产品的截面尺寸精度将会得到显著改善。现改造已经完成，预计今年7月份投入使用。另外一项改造是，在关键轧制道次上设置光控轧辊孔型冷却水装置，强化轧辊的冷却，降低轧辊孔型的磨损，从而进一步的提高叉车门架型钢的表面质量。现已成立攻关组并开始工作。 7. 首件检查 轧制前3支要倒钢检查，全面检查型钢尺寸、表面质量。取样酸洗去除表面氧化铁皮，充分暴露型钢表面，进一步仔细检查型钢表面轧制缺陷。确认后进行批量生产。 8. 锯切 滚动式热锯机锯片最大直径1700mm，将轧制后30多m长的型钢在热状态下切成12m以下定尺。 9. 冷床冷却 高温状态下的型钢需在12X21m钢绳托运式冷床上进行冷却，以便进入下部矫直工序。 10. 矫直 冷却到70℃的型钢通过550、800悬臂式型钢矫直机上矫直，目的一是矫正为了轧制时脱槽而设计的偏角，二是消除轧件弯曲、扭转和通过矫直使内腔尺寸合格，达到标准要求。我们的800悬臂式型钢矫直机是比较少见的大型设备，可矫直大截面型钢，是我们公司生产大截面大吨位叉车门架型钢的特有的优势所在。 11. 压盲区 由于悬臂矫直机辊距的原因，矫直后每支钢材两头存在一定长度的矫直盲区，在这道工序中用压力矫直机予以消除。 12. 冷切 用带锯切去轧制型钢的拉缩部分、切成客户要求的定尺长度。 ▲在此请求各位客户：因每次坯料投入量不大，坯料订购有一定困难，希望每个客户能将各截面产品最终使用长度、最佳定尺长度提供给我们，以便我们综合考虑，科学排产，更好地为客户服务。 13. 检查 用检查样板、塞尺、千分尺、直角尺等检测工具对叉车门架型钢进行全面检查，确认符合标准要求后包装入库。 三. 改进 为进一步提高产品质量、扩大销量，适应国内外市场对产品质量和交货进度的要求，根据多年的生产供货经验，我们投资1.0亿元人民币，专门设计新建了一条年产15万吨高精度叉车滑轨型钢生产线。该生产线的建成，将使公司达到年产特异型钢30万吨的生产能力，可基本满足未来5年内客户的需求。目前该生产线正在紧张施工中，预计今年7月份正式投产。新生产线投产可达到如下预期的结果： ▲产品表面质量可接近先进国家产品水平 ▲截面尺寸达到高精度水平。 ▲解决横列式轧机轧制I、J型叉车门架型钢所固有的加工“死角”问题，机械性能会得到改善。 ▲可解决矫直盲区造成的全长尺寸波动问题。 ▲可扩大门架型钢订货长度范围。 新线对工艺装备做了6项较大改进： 1. 煤气发生炉 ????为克服现有因煤气发生炉引起的钢坯加热方面的不足，新线将采用两段式煤气发生炉。这种目前较先进的煤气发生炉比一般的单段炉增加了一个干馏段，采用弱粘结性烟煤为原