基础工业工程课程设计教程.docx

《基础工业工程》 课程设计 学 院：机械工程学院 专 业： 工业工程 班 级：114120301 学 号： 姓 名： 指导教师： 提交时间： 2016.11.28 一、装配线概况 本课程设计研究的是一级蜗轮蜗杆减速器的装配过程。在这条装配线上，计划月产量为4800件，每月工作28天，每天工作8小时。一级蜗轮蜗杆减速器的装配结构图如图1所示，BOM（Bill of Materials）表如表1所示。 图1减速器装配结构图 表1减速器BOM表 产品名称一级蜗轮蜗杆减速器设计日期2010—8层次零件编号零件名称数量/产品自制或外购001000蜗轮蜗杆减速器1自制100110箱盖1外购100120箱座1外购100130轴1外购100140端盖（右、后）2外购100150端盖（左）1外购200210垫圈3外购200220注油塞1外购200230大螺栓4外购200240小螺栓12外购据了解，该生产线一直以手工劳动为主。因此，通过合理分配生产作业要素使得各操作工人的生产负荷尽量均衡，减少工人忙闲不均现象，使之按生产节拍运转和高效率生产，是极具现实意义的。 一级蜗轮蜗杆减速器的装配主要包括右端盖的安装、左端盖的安装、轴的安装、箱盖的安装、后箱盖的安装、注油塞安装等工序组成。在该装配线上共有6个工位，实际生产流程及各工位操作内容如图2所示. 图2 减速器装配流程 二、生产线现状及问题 1、生产线的作业测定 作业时间是核算生产线平衡率的基础数据，也是找出瓶颈工位的依据。本研究采用秒表测时方法对生产线6个在线工位进行测定，结果如图3所示。 图3 各工位的标准时间 从以上搜集到的时间数据可以看出，除工位1、工位2和工位3基本符合生产节拍以外，其余各工位均远小于生产节拍，其中，工位4、工位5和工位6的标准时间分别为53s、56s、30s远小于其他各个工位，能力过剩，造成资源浪费，操作工人一直十分空闲，多数时间处于等待状态。如果能将过剩的生产能力有效利用起来,生产效率必定会有大幅度提高。 2、生产线平衡分析 生产不平衡最大时间损失: 生产不平衡损失率=1-平衡率=1-61.52%=38.48% 由以上计算可知，在生产过程中,有38.48%的时间由于产线配置不平衡而损失了。生产线生产不平衡最大时间损失为106s，不平衡最大时间损失非常大,该生产线存在很大的改进空间。 1.3生产线的第一次优化分析 1、作业分解与重排 由于该生产线各工位时间差相当大，各操作工人的生产负荷不均，我们希望对各工位的生产作业进行重新分配，以优化生产线平衡现状。首先，我们对各工位进行作业分解，如表2所示： 表2 各工位作业分解 工位基本作业作业说明完成时间（s）1A安装垫圈和右端盖10106B拧紧相应的三颗小螺栓962C安装垫圈和左端盖21136D扭紧左端盖对应的三颗小螺栓1153E安装轴15121F扭紧前端盖对应的两颗小螺栓1064G安装箱盖453H扭紧箱盖对应的四颗大螺栓495I安装垫圈和后端盖356J扭紧后端盖对应的三颗小螺栓536K扭紧前端盖所剩的一颗小螺栓2230L扭紧注油塞8合计502结合产品特征及各基本作业的实际装配顺序，作出工作网络图，如图4所示。 图4 工作网络图 2、工位分析 通过对各工位进行作业分解，结合工作网络图，我们对部分工位进行了重点分析： 工位4、5、6操作分析 工位4、5、6所用时间相对很短，能力过剩。工人的任务量相对其他工序小很多。工序总用时中等待时间过长，即这3个工位的操作工人大部分时间是在等待。 通过以上分析，结合生产的实际情况，运用动作经济原则和整个生产线工作量平衡理论，利用ECRS原则，充分利用现有资源提高生产能力，将工位4、工位5、工位6的作业合并为新的工位4的基本作业，从而形成新的工位作业分配表，如表3所示。 表3改善后的作业分配 工位基本作业作业说明完成时间（s）1A安装垫圈和右端盖10106B拧紧相应的三颗小螺栓962C安装垫圈和左端盖21136D扭紧左端盖对应的三颗小螺栓1153 E安装轴15121F扭紧前端盖对应的两颗小螺栓1064 G安装箱盖4139H扭紧箱盖对应的四颗大螺栓49I安装垫圈和后端盖3J扭紧后端盖对应的三颗小螺栓53K扭紧前端盖所剩的一颗小螺栓